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01、H型钢机械组立工序作业示意图0101、清除操作平台上的杂物，将钢板吊至平台，并划出坡口基准线；0102、摆放并调整切割轨道，以保证小车的行走轨道与板料平行和距离适当；0103、将半自动切割机摆好并根据图纸要求调整好切割角度；钢板宽度≥1000mm时，按图示的方法进行切割；0104、钢板宽度＜1000mm时，按图示的方法进行切割；0105、铲除割渣；0106、对坡口以及坡口两侧20mm范围内的钢板进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，对超标缺陷进行焊补打磨；0107、切割完毕后按材质、规格分开堆放；（按工程、材质、规格分类堆放）0108、箱型柱翼腹板坡口示意图。02、箱型构件门焊作业示意图0201、将构件摆放在门焊胎架上，调整机头位置，焊丝要对准焊道（在引弧板上引弧），干丝伸出长度40~50mm，焊丝与构件距离为10mm；0202、根据板厚与材质进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80℃；b.60＜t≤80，100℃；c.T＞80，140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺；0203、工艺没有特殊要求时，按下列参数焊接（双丝焊）：I前=900±10%A，U前=34±7%V，V=40~2000px/min，I后=800±10%A，U后=40±7%V，V=40~2000px/min；0204、焊接后将焊渣清理干净；对需要补焊的表面缺陷进行返工（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合）；0205、焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测；0206、焊后割除引熄弧板，严禁大锤击落。03、箱型构件端面铣作业示意图0301、在矫正好的箱型柱上划出任意两相邻壁板的中心线和铣削位置线（铣削位置线以组立时的样冲眼为基准），并打上样冲印；0302、将箱型柱吊至铣削辊轮架上，调整构件的长度方向上的四个面都垂直于铣刀面，然后利用顶杆顶紧，固定构件端部，防止构件窜动摇晃；0303、开动设备进行铣削；0304、铣削时可先初铣，再精铣，精铣时进刀量要小；铣削过程中不能停刀；铣削到留半个样冲点为止；0305、铣削结束后松开顶紧装置并将构件吊离工作平台转入下道工序。04、箱型柱装配作业示意图0401、将构件摆放在工作胎架上，检验上道加工质量以及确认中心线。以端铣面为基准，按图纸划出各零部件位置线（边线）；标注零部件的编号；0402、划线后进行自检，核查各尺寸是否合格；0403、用半自动切割机开坡口，同时将余量切除，根据图纸要求调整好切割角度，坡口角度一般为35。，钝边≤2mm；0404、按所划的位置线装配（劲板、牛腿、连接板、柱底板等）并临时点焊（一般牛腿应组装焊接好再装配）；0405、检验其各个装配尺寸是否符合要求（各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置）；0406、装配尺寸合格后进行点固焊焊接；装配完成自检合格后在构件编号标示区打上构件编号，并填写自检记录报检验员检验。05、箱型构件装配焊作业示意图0501、检查坡口和其它装配质量，对不合格的要求返工，对合格的坡口进行清理，将影响焊接质量的油污、铁锈等清理干净；0502、根据板材材质和厚度对其进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80℃；b.60＜t≤80，100℃；c.T＞80，140℃。Q390及以上强度等级材料预热见专项工艺；0503、根据WPS文件规定的焊接工艺参数进行焊接，焊接时工艺没有特殊要求时应先焊接牛腿腹板与柱的连接焊缝；厚度焊接采用多层多道焊，其他复杂构件焊接顺序等参见专项工艺；0504、焊后清除飞溅，并对焊缝表面缺陷进行修补，尤其注意封口的饱满；0505、对设计要求探伤的部位进行UT检测。06、箱型构件内隔板制作作业示意图0601、在内隔板材料上画出打孔线和坡口基准线；0602、根据图纸要求对其进行割孔或钻孔和开坡口，开单面30。坡口，坡口时两端各预留20mm不开坡口；0603、根据图纸要求选取合适的胎模，将衬条放在胎模上，并用弹性支撑将其顶牢（衬条经过铣削）；0604、将隔板放置在胎模中，调节隔板与衬条的间隙（间隙不大于1mm），并将隔板与衬条点焊固定；0605、将衬条放于隔板上，控制衬条与隔板间隙小于1mm，并用弹性支撑顶牢，点焊固定；0606、将制作好的内隔板按工程、规格、材质分类放置。07、箱型构件组立作业示意图0701、将开好坡口的翼板放置于钢板平台上；0702、根据图纸要求，选取整齐的一端划出封头板的基准线，以封头板位置线为基准线划出内隔板、工艺隔板的位置线；0703、将封头板、内隔板、工艺隔板按相应位置线垂直放置于翼板上，并将封头板、工艺隔板临时点固；如设计没有布置内隔板处，一般相隔2500~3000mm加入一块工艺隔板；0704、用卷尺检测内隔板、工艺隔板、封头板的间距；用角尺检测封头板、内隔板、工艺隔板的垂直度，待确定各个尺寸都合格后进行点固焊；0705、将两腹板放在内隔板两侧，并用夹具固定，调节好位置及尺寸并进行点固焊接；当内隔板与腹板间隙大于3mm，要将隔板取下堆焊返工或更换；0706、内隔板衬条面一般统一高出腹板面2~3mm；0707、在腹板上引出内隔板与封头板的位置线，并在封头板位置线上敲上样冲（打一个点）；0708、内隔板与翼腹板进行焊接，焊接时按下列参数进行焊接：I=200~240A，U=28~32V，V=20~875px/min；0709、对设计要求探伤的焊缝进行UT检测；0710、在全熔透区域装焊衬条，要求衬条一面与内隔板衬条面平齐；0711、盖板：将上翼板吊至U型柱上，并从基准端开始，向另一端点固上翼板与腹板的连接缝，特别是隔板处应压紧上翼板后，再点固；0712、盖板后进行自检，检验其截面尺寸、构件长度、坡口间隙等是否符合要求，确认合格后报检验员检验。08、箱型构件隔板焊作业示意图0801、清理坡口，确保焊道无影响焊接质量的铁锈、油污等；0802、根据板厚进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80℃；b.60＜t≤80，100℃；c.T＞80，140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺；0803、隔板焊接，按下列参数进行施焊：I=200~240A，U=28~32V，V=20~875px/min；0804、隔板焊坡口及焊缝要求示意图；0805、焊后清除焊缝周围的飞溅；0806、对设计要求探伤的焊缝进行UT检测。09、箱型构件电渣焊作业示意图0901、根据翼板上画出的内隔板中心线用割枪割孔并通孔，要求孔里无杂物；0902、将箱型柱吊置于辊道平台上，并调节好位置，使箱型柱便于焊接；0903、在引弧帽中添加适量引弧帽装在电渣焊孔下端，并用粘土将间隙封好；0904、调节好焊枪位置及焊接参数并进行电渣焊，施焊时焊枪平行于焊孔，且不能与孔壁接触，一般按下列参数进行焊接：I=380A，U=42~56V，V=6.0~187.5px/min；0905、电渣焊进行将近一半时，装上熄弧帽并用粘土将间隙封好；0906、焊接完毕后，取下引熄弧帽，将箱型柱调离辊道，对设计要求探伤的部位按要求进行检测。10、箱型构件打底焊作业示意图1001、装焊引熄弧板，其厚度、坡口要求同母材，尺寸为80×200mm；焊缝引出长度＞50mm；1002、清理坡口，将焊道及焊道两侧20mm范围内影响焊接的铁锈、油污等打磨干净；1003、根据板厚和材质进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80℃；b.60＜t≤80，100℃；c.T＞80，140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺；1004、焊接，一般按下列参数进行焊接：I=240~290A，U=29~33V，V=30~875px/min；打底焊时采用分段跳焊法进行焊接（具体见下图），同时尽可能采用对称焊，以减小焊接变形；同时在电渣焊引、熄弧的地方左右约100mm的地方先不焊接，待将其气刨清除后再焊接；根据板厚，打底焊高度不宜超过10mm；1005、分段跳焊示意图，每段焊缝长度和间距约1500mm，同时焊接时从中间位置向两边焊接；如图中焊接顺序按1-2-3-4-5-6-7-8-9进行焊接；1006、用气刨或火焰气割清除电渣焊头子；焊道清理干净后再将未焊部分进行焊接，注意焊缝的搭接；最后将飞溅清理干净，并检查焊接质量，对不合格进行返工，直至合格。