活塞式压缩机维护检修规程

活塞式压缩机维护检修规程SHS01020-2004总则………………………………(450)检修周期与内容……………………(450)检修与质量标准……………………(452)试车与验收…………………………(462)维护与故障处理………………………(464)1总则1．1主题内容与适用范围1．1．1本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1．1．2本规程适用于石油化工卧式、立式、对置式、角式(L型、V型、W型、M型、Z型)活塞式压缩机，其他类型的活塞式压缩机可参照执行。1．2编写修订依据HC25008—91活塞式压缩机维护检修规程HCJ204—83化工设备安装工程施工及验收规范2检修周期与内容2．1检修周期(见表1)表1检修周期月检修类别小修中修大修检修周期4～66～1224根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。2．2检修内容2．2．1小修2．2．1．1检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。2．2．1．2检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。2．2．1．3检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。2．2．1．4检查并清理冷却水系统。2．2．1．5检查或更换压力表、温度计等就地仪表。2．2．2中修2．2．2．1包括小修内容。2．2．2．2检查更换填料、刮油环。2．2．2．3检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。2．2．2．4必要时活塞杆做无损探伤。2．2．2．5检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。2．2．2．6检查并调整活塞余隙。2．2．3大修2．2．3．1包括中修项目。2。2．3．2检查测量气缸内壁磨损。2．2．3．3检查各轴承磨损、并调整其间隙。2．2．3．4检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。2．2．3．5十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。2．2．3．6根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。2．2．3．7检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。2．2．3．8检查校验安全阀、压力表。2．2．3．9检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。2．2．3．10检查及修补基础。2．2．3．11基础和机体及有关管线进行防腐。2．2．3．12清理油箱更换润滑油。3检修与质量标准3．1拆卸前准备3．1．1掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。3．1．2编制检修方案及施工方案。3．1．3备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。3．1．4切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。3．2拆卸与检查3．2．1拆卸联轴节，检查机组对中。3．2．2拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀3．2．3打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。3．2．4拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。3．2．5拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。3．2．6拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。3．2．7拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。3．2．8检查测量气缸表面的磨损。3．2．9拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。3．2．10检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。3．2．11拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。3．2．12拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。3．2．13安全阀调校。3．3检修质量标准3．3．1机体3．3．1．1机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm／m。3．3．1．2各列滑道中心线平行度为0.1mm／m。3．3．1．3十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm／m。3．3．1．4曲轴箱用油面粉清理干净。3．3．2气缸3．3．2．1气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。3．3．2．2气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。表2气缸内径圆柱度公差mm。气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度＜1000.13400～4500.30100～1500.15450～5000.33150～2000.18500～5500.35200～2500.20550～6000.38250～3000.23600～6500.40300～3500.25650～7000.43350～4000.283．3．2．3气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1／4、并有严重沟槽、沟槽深度大于0．4mm、宽度大于3mm时，应进行镗缸处理，表面粗糙度达到Ra1.6。3．3．2．4气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2％，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1／12。3．3．2．5带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。3．3．2．6镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。3．3．2．7气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的1．5倍，但不得小于0．8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。3．3．2．8气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0．05mm／m。表3气缸中心线与滑道同轴度mm气缸直径同轴度平行位移倾斜≤1000.05100～2000.070.02300～5000.100.04500～10000.150.063．3．3活塞及活塞环3．3．3．1活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。3．3．3．2活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人环槽内，并应比活塞表面低0.5—1.0mm。3．3．3．3活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为(0.8～1.2)‰Dmm，铸铝活塞为(1.6～2.4)‰Dmm。(D为气缸直径)。3．3．3．4活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。表4活塞与气的极限间隙mm气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙≤1000.90＞400～4503.50＞100～1501.20＞450～5004.00＞150～2001.50＞500～5504.50＞200～2501.80＞550～6004.90＞250～3002.20＞600～6505.40＞300～3502.50＞650～7005.90＞350～4003.003．3．3．5活塞余隙应符合设计要求。3．3．3．6活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°，且尽量避开进气口。3．3．3．7活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。3．3．3．8活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求，如无设计值时参照表5。气缸直径组装间隙极限间隙接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙≤1000.40.03～0.052.50.15＞100～1500.50.04～0.062.5～3.00.15＞150～2000.80.05～0.073.50.15＞200～2501.00.05～0.074.00.20＞250～3001.20.06～0.094.50.20＞300～3501.40.06～0.095.00.20＞350～4001.60.07～0.105.50.20＞400～4501.80.07～0.106.00.20＞450～5002.00.09～0.126.50.20＞500～5502.20.09～0.127.00.20＞550～6002.40.09～0.127.50.25＞600～6502.60.09～0.128.00.25＞650～7002.80.09～0.128.00.253．3．3．9四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。A=(2.8～3.2)％DS=0.0lh+H9／d9B=(0.015～0.018)b式中A——活塞环和导向环的接口间隙，mm；D——活塞外径，mm；S——活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；h——活塞环宽度，mm；H9／d9——基孔制间隙配合极限值，mm；B——导向环的侧间隙，mm；b—导向环的宽度，mm。3．3．3．10检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。3．3．4活塞杆3．3．4．1活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。3．3．4．2活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0．83．3．4．3活塞杆直线度公差值为0.06mm／m，最大不大于0.1mm／m。3．3．4．4活塞杆圆柱度公差值见表6。表6活塞杆圆柱度公差mm活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值40～800.02～0.05＞80～1200.03～0.073．3．4．5用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mm／m。3．3．4．6活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。3．3．5气阀3．3．5．1阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。3．3．5．2阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra0．8；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。3．3．5．3阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。表7阀片的升降高度mm转速/(r/min)阀片升程/mm转速/(r/min)阀片升程/mm≤2504～5＞500～10001.5～3＞250～5003～43．3．6密封填料和刮油环3．3．6．1填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。3．3．6．2密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为Ra0．8。3．3．6．3密封圈与活塞杆接触面积应达70％以上。接触点不少于4—5点／cm2，严禁用金刚砂研磨。3．3．6．4组合式密封填料接口缝隙一般不小于lmm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于(0.01～0.02)d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。3．3．6．5金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.05—0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2～3倍。3．3．6．6填料轴向端面应与填料盒均匀接触。3．3．6．7刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70％。3．3．7十字头、滑板与导轨3．3．7．1十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。3．3．7．2十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。3．3．7．3十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。表8十字头间隙mm十字头直径安装间隙十字头直径安装间隙50～800.09～0.20＞180～2600.29～0.34＞80～1200.20～0.24＞260～3600.34～0.39＞120～1800.24～0.29＞360～5000.39～0.463．3．7．4滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70％，或接触点不少于2点cm2。3．3．7．5十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。表9十字头销最大磨损及圆柱度公差mm销直径直径最大磨损圆柱度组装公差磨损极限值≤700.50.020.04～0.06＞70～1800.50.030.05～0.083．3．