柱塞泵常见故障原因分析及预防措施

柱塞泵常见故障原因分析及预防措施发布者：szguanyu发布时间：2008-10-3113:01:26阅读：54次柱塞泵常见故障原因分析及预防措施通过认真分析故障发生的原因，采取相应的预防措施，可以避免故障的发生。对于延长机泵设备的使用寿命，降低设备维修费用，确保注水任务的完成，具有十分重要的意义。下面我们对几种常见故障的征兆进行描述，并对原因进行分析，对防止发生故障的措施进行探讨，以期达到最大限度的发挥机泵设备的效能，提高经济效益的目的。一、烧轴瓦、曲轴研伤故障（一）故障现象这类故障出现时一般表现为曲轴箱温度升高，电机电流升高，机油颜色变黑等。在检查过程中一旦发现这种情况应及时停泵检查，并采取相应的措施。如果检查处理不及时，就会发生烧瓦、抱轴事故，导致曲轴研伤，严重时甚至曲轴报废。（二）原因分析造成这类事故的原因很多，但主要原因是由于轴瓦和轴颈之间润滑状况恶化而产生的。1、机油变质、机油杂质过多、进油孔堵塞、机油过少、机油牌号不对。（1）当曲轴箱由于某种原因进水，会使机油乳化呈现乳白色，粘度下降。使机油在轴瓦和轴颈间的附着能力下降，影响润滑油膜的形成，这时容易在轴瓦和轴颈之间形成粘合磨损，导致轴瓦表面粗糙度增大，摩擦力增大，温度升高，最后发生烧瓦事故。（2）机油中的杂质主要是机油中的砂粒、灰尘以及泵内金属磨屑，这些杂质进入轴瓦和轴颈间隙中，使轴瓦嵌油面积减小，并形成磨粒磨损，同时机油中的杂质过多还容易堵塞轴瓦盖上的机油流道，使轴瓦间隙内供油不足产生粘合磨损。这两种磨损共同作用的的结果使轴瓦温度升高，间隙变小，最后导致烧瓦事故。（3）由于柱塞泵采用的是飞溅式润滑，当机油液位低于规定的下限时，曲轴及连杆的带油能力下降，造成轴瓦和轴颈间的供油不足，不能形成足够的润滑油膜，进而产生粘合磨损，如果不及时补加机油，就会出现轴瓦与轴颈干磨，发生烧瓦甚至抱轴事故。（4）柱塞泵要求使用规定牌号的机油（CC15W/40），如果机油牌号不对，粘度过大流动困难，机油不能顺利进入轴瓦和轴颈间隙内，就会造成供油不足。如果选用粘度低的机油，使机油在轴瓦间隙内附着能力下降，油膜承载能力下降，这些因素都容易造成粘合磨损，继而出现烧瓦事故。2、变频调速系统的影响用变频调速系统控制的注水泵，是根据系统压力的设定自动调节泵的频率和转速，有时由于频率低，电机转速低。此时曲轴连杆带油能力下降，机油不能连续进入轴瓦内，不能在轴瓦间隙中形成稳定的油膜，因此，当泵速过低时，易形成粘合磨损。3、启泵前未盘泵和空载运行、启泵后马上升压甚至带压启泵长时间停运的泵曲轴箱内机油温度低，粘度大、流动性差，如果启泵前未经盘泵和空载运转，启泵后马上升压或带压启泵，此时没有足够的机油进入轴瓦间隙内，就会产生短时间的粘合磨损。如果长期使用这种方法操作，就会使轴瓦、轴颈摩擦面积增大，润滑状况进一步恶化，从而产生烧瓦事故。4、液力端阀片损坏，连杆在返回的行程受高压水推动，造成轴瓦和轴颈的冲击、交变载荷次数增多，引起轴瓦温度升高。（三）预防措施要避免这类事故发生，就必须做到以下几点1、必须做到定时巡回检查，发现曲轴箱温度升高超过上限时立即停机（超过环境温度35CO）。在检查箱体温度时应与正常运行时的温度作比较，一旦发现温升速度较快，立即采取措施停泵检查。2、在检查中发现机油颜色变白，应及时清洗曲轴箱更换机油（擦拭曲轴箱内部只能用毛巾而不能用棉纱）。3、当机油液位下降低于下限时，及时补加机油，并更换漏油的油封。4、发现机油颜色变混浊及时停泵检查原因，清洗曲轴箱，检查是否烧瓦。5、使用规定牌号的机油，并对机油进行三过滤。6、要求运行3000～5000小时进行一次二保，检查轴瓦是否磨损，间隙是否合格。7、新泵或大修泵要作好磨合工作，连续空载运行不少于24小时，各个压力阶段试运不少于8小时，并按5MPa间距逐步加压。运行500小时后，清洗曲轴箱更换机油。8、对于变频泵转速较低时对轴瓦润滑产生的影响，可以设定逆变器的最低频率（不低于25HZ），也可以调整泵的柱塞直径。9、严格按照操作规程操作，启泵前盘泵检查有无卡阻，空运5分钟后再逐步加压（冬季空运时间不低于10分钟）。10．用变频控制的泵站，在启泵、停泵时按照公频启、停泵方式操作。11、及时更换损坏的阀片。二、十字头磨损、滑道拉伤（一）故障现象这类故障与烧瓦、曲轴研伤故障征兆基本相同，在烧瓦的同时往往也伴有十字头磨损、滑道拉伤和连杆销轴、铜套的磨损现象发生。此类故障往往是相互作用相互影响的。这类故障发生后，如果处理不及时，往往造成十字头滑道和十字头的严重损伤。（二）原因分析导致这类事故的原因主要有以下几个方面：1、由于十字头和滑道的润滑状况恶化而产生的，他的形成机理与烧瓦、曲轴研伤的形成机理相同。2、由于轴瓦研伤后会产生大量的金属磨屑，这些磨屑进入到十字头和滑道间隙内产生磨粒磨损，从而导致十字头磨损和滑道拉伤。3、由于铜套或销轴松动，在十字头内产生轴向窜动，并与十字头滑道直接接触产生磨擦，从而导致拉缸事故。4、因曲轴轴向窜动量过大，造成十字头和滑道偏磨，导致拉缸事故。5、由于连杆弯曲导致十字头和滑道偏磨，造成拉缸事故.（这种故障一般在大修试运时出现）（三）预防措施要避免这类事故的发生，除了采取防止烧瓦的措施以外，还应注意以下几点：1、检查曲轴的窜动量，如发现窜量过大，（）及时修理。2、定期清洗曲轴箱，检查有无铜屑，并过滤机油。3、铜套和销轴松动后发生轴向窜动一般不容易检查，这就要求在泵装配时一定按规定的过盈量装配，铜套的装配采用冷装配工艺。4、控制大修质量，不能安装弯曲变形的连杆。5、由于箱体温度过高在短时间内可造成大的事故（75oC），所以在泵上安装温度超限自动保护装置，可以有效地避免事故的发生。三、皮带容易烧（一）故障现象这类故障一般表现为皮带打滑，有刺耳的摩擦声，泵转数降低，皮带弹跳，并且有焦糊味。发现这种情况应及时停泵，调整皮带松紧度并调整四点一线合格，如处理不及时将导致烧皮带。（二）原因分析这种故障产生的原因一般有以下几点：1、两个皮带轮槽不对正，四点一线误差太大，运行时皮带弹跳，皮带与轮槽偏磨，接触面积减少使皮带磨损速度加快。2、皮带过松，使皮带打滑，导致烧皮带。3、更换新皮带后，皮带拉长未及时调整松紧度，致使皮带打滑而烧皮带。4、皮带型号不对，皮带宽度与电机轮槽不符，造成皮带不能完全嵌入槽内，接触面减小，导致烧皮带。5、皮带粘有油污，降低摩擦系数，产生打滑现象，导致烧皮带。6、皮带轮轮槽磨损造成皮带与轮槽接触面减小，皮带打滑，导致烧皮带。（三）预防措施1、选用规定型号质量优质的皮带，如果发现皮带因过松而打滑立即停泵调整。2、调整皮带时要求两轮对正，误差不能超过2mm。3、发现皮带轮与皮带之间有油污，应将油污擦掉。4、四点一线调整不合格时，应调整电机皮带轮轴套的位置，达到两轮对正。5、更换磨损的皮带轮。四、泵整机振动超限（一）故障现象发生这种故障一般表现为整机振动，噪音增大，流程焊口部位经常刺漏，压力表指针摆动过大，管线颤动。一旦发现震动过大应及时处理，避免发生其他事故。（二）原因分析造成整机振动超限的原因主要有：1、曲轴轴向窜动量过大。2、十字头挺杆与柱塞杆连接卡子松动。3、轴瓦连接螺丝松动。4、电机轴弯曲，电机转子动不平衡。5、电机或泵滚动轴承损坏。6、泵基础固定螺丝松动。7、填料总成压盖松动退出，与连接卡子发生撞击。8、泵供液不足造成打空泵。9、吸入稳定器胶囊损坏，吸液阀进液不平稳。10、阀片固定螺丝松动退出，阀片及弹簧座撞击泵头。11、管线悬空未固定，造成管线抖动，引起泵体振动过大。（三）预防措施1、在巡回检查过程中注意观察柱塞连接卡子、总成压盖是否松动，电机固定螺丝、泵基础固定螺丝是否松动，有问题及时整改。2、检查流程及喂水泵，防止泵抽空。3、检查曲轴串量和轴瓦连接螺丝。4、更换稳定器胶囊，启泵前放净气体。5、发现泵头温度升高及时检查阀片。6、电机或泵轴承温度升高，噪音增大，及时检查更换。7、固定进出口管线，砸紧垫铁。五、曲轴油封和挡油头油封漏油（一）故障现象这类故障表现为曲轴油封和挡油头油封部位的漏油，长期漏油不仅造成机油的浪费，而且严重时如发现不及时会造成箱体缺油，产生抱瓦拉缸事故。（二）原因分析1、油封装配不当或倾斜，弹簧脱落。2、油封损坏，唇口磨损。3、油封压盖退扣松动。4、十字头挺杆外表面拉伤或砸伤。5、曲轴油封部位轴颈表面损伤，油封磨损。6、油封盒密封圈损坏、回油孔堵塞或回油孔安装位置错误。（三）预防措施1、检查油封是否完好，如损坏及时更换，并按正确的方法装配。2、发现挡油头油封压盖松动及时紧固。3、及时更换外表面损伤的十字头挺杆。4、轴颈表面损伤的，用锉挫平。5、更换油封盒密封圈，调整回油孔位置在下部。六、柱塞密封填料刺漏严重（一）原因分析1、密封填料磨损或数量不够。2、填料总成压盖松。3、铜压盖和导向环磨损过大超过1mm。4、填料总成内弹簧断。5、柱塞杆表面拉伤或有腐蚀孔洞。6、十字头挺杆与柱塞不同心，造成偏磨铜压盖、导向环，并且柱塞杆与填料之间有间隙。7、填料总成密封垫刺坏。（二）预防措施1、及时更换磨损的填料、柱塞杆、弹簧、铜压盖、导向环。2、检查填料压盖的松紧程度，发现松动及时紧固。3、紧固填料总成法兰螺丝时要对角紧固，并且按分次、交叉、对称的方法，使每条螺丝紧固力矩基本相同，达到柱塞杆凸台与十字头挺杆孔自由嵌合。4、更换填料总成密封垫。七、泵头刺裂（一）故障现象1、这类故障产生后会出现泵效下降，压力降低，听泵头内有刺水的声音。2、泵头刺裂严重时泵头阀座部位有温度升高的现象。3、更换阀座、阀片泵效没有改变，用手摸有明显刺出的沟槽。（二）原因分析1、泵头制造缺陷，阀座孔部位有裂纹、砂眼等。2、由于阀座孔表面锈蚀，导致阀座孔与阀座之间有缝隙，高压水从缝隙中进入低压区，因而使阀座孔内表面受到冲刷，时间长了就会刺成沟槽。3、密封圈失效导致高压水直接冲刷阀孔内壁，造成泵头刺裂。（三）预防措施1、提高泵头制造质量，减少裂纹、砂眼等内部缺陷。2、更换阀座时检查阀座质量，要求表面光滑。凡是质量不合格的不能装入。3、安装前对阀座孔除锈并涂油。4、及时更换失效的密封圈。八、泵效下降（一）故障现象泵容积效率下降可用下列几种方法判断：1、听泵头内的声音判断，此时泵头内有“刺刺”的刺水声。2、摸泵头阀座部位，有温度升高的现象。3、观察进出口压力表的波动情况，如进口压力表波动较大，说明进液阀片不严。如出口压力表波动较大，说明排液阀片不严。4、在注水井未调整配注系统管网无漏失的情况下，干线压力下降。5、通过单泵出口管线上流量计读数判断，排量下降。6、通过电流判断，一般电流下降5～10％阀片有漏失。（二）原因分析泵效下降是由于泵头内高压区或低压区密封不严所造成的，主要有以下几个原因：1、由于阀片破裂变形，以及阀座、阀片表面刺出沟槽等原因使阀座阀片表面密封不严。2、由于阀片复位弹簧断裂，阀片不能及时封住阀座孔，造成高压水返回低压区。3、阀座孔道内进入异物，将阀片顶起，使阀座阀片密封不严。4、由于泵头刺裂，高压水返回低压端。5、排出阀座密封圈损坏。（三）预防措施1、定期检查阀座阀片，更换复位弹簧和密封圈。2、发现泵头刺裂时，及时修复泵头。3、选择优质的阀座配件，并按正确的方法组装。4、定期清洗进口过滤缸，检查滤网是否损坏。5、对泵进出口流程施工后，启泵前应将管线冲洗干净，避免焊渣进入泵头内。九、电机轴承跑高温（一）故障现象这类故障发生在电机前轴承，一般表现为轴承端盖温度升高（超过80CO）电机噪音增大，（有骨碌骨碌的声音）一旦发现这种情况，应及时停泵检查，否则会导致轴承损坏，严重时可造成电机抱轴事故。（二）原因分析产生这类故障的原因主要有压力下几个方面：1、电机轴承盒内缺油，造成滚动体与滚道之间干磨，摩擦阻力增大，产生热量使轴承部位温度升高。2、润滑脂牌号不对或油脂变质，导致轴承温度升高。3、由于轴承和端盖镗孔间隙大，造成电机轴承跑外圈，轴承外套与镗孔干磨，使轴承温度升高。4、轴承端盖紧固螺丝松紧不一致，使轴承偏斜，滚动体与滚道偏磨