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1动力一厂制约生产问题解决方案第一部分生产瓶颈问题解决方案一、动力一车间4#锅炉漏风严重，热效率低，燃烧器存在问题，锅炉提负荷存在困难。（一）生产现状：1、4#锅炉空气预热器漏风严重，风机负荷剧增，炉前风压下降，由原来的2500MPa下降到1700MPa，风量明显不足，燃烧系统配风效果较差，燃烧工况恶化，燃料消耗高，热效率低提负荷困难。2、4#锅炉炉底漏风严重。3、4#锅炉燃烧器配风不合理，主要表现在燃烧器配风旋口狭窄，配风效果较差，稳燃器老化。（二）解决方案：1、对4#炉空气预热器进行改造，增加二级省煤器，空气换热由原来的烟气换热改成水热媒换热。投资估算：450万元。2、对炉底重新进行浇注，使用新型保温材料，解决炉底漏风及保温效果较差的问题。投资估算：30万元。3、重新浇注，旋口直径放大。投资估算：12万元。总投资估算：492万元二、脱盐水车间化学三站停工，冬季化学一站、化学二站达到满负荷运行。如果外界装置发生波动，很难保证外界用水，存2在生产隐患。（一）生产现状：动力一厂脱盐水车间共有三套水处理装置---化学一站、化学二站、化学三站），生产能力分别为350t/h、500t/h、150t/h。随着近年来生产的发展，根据公司总体水量平衡情况，化学一站、化学二站提供全厂用脱盐水，将全部达到满负荷运行（最大负荷700吨/小时左右），一旦外界装置发生波动，很难保证对外的供水，若用化学三站开工保总水量，则将造成能耗增加，分析如下：1、单位成本情况下面是2006年1月至2007年4月脱盐水车间单位成本情况（2006年1月至2006年9月为化学一、二、三站同时运行，2006年10月至2007年4月为化学三站停工、化学一、二站运行）。脱盐水车间单位成本日期化学三站开工成本（元/吨）日期化学三站停工成本（元/吨）20060112.952006109.1720060213.2220061112.9520060315.4820061210.9920060410.982007017.592006058.912007028.092006069.782007037.542006078.842007047.7220060810.9120060916.27平均10.82平均9.15从上表可以看出化学三站停工后，平均成本比化学三站开3工时减少1.67元/吨。2、人员情况目前脱盐水车间每个班组最多为7人，需要负责床体再生、水泵操作、中和池调整、水质化验等工作。尤其是近两年床体制水周期短，床体再生频繁，加之目前对水质指标要求严格，化验频次高。化学一、二站运行人员就已很紧张，化学三站再运行人员更为困难，遇突发事件更难应付。基于以上原因，我们建议对化学水系统进行改造。（二）解决方案：为确保改造简便、经济、快捷，本着节约费用的目的，我们对各种方案进行了分析优化。方案一：针对目前情况，希望能通过简单改造，使床体周期制水量增大，但经过分析及调查，觉得从设备本身优化，可能性不大。方案二：通过咨询和查找有关资料，目前没有更为先进的技术或成熟的改造方案，能够提高床体周期制水量。方案三：考虑把化学三站床体移到化学一站，但由于化学三站是固定床，与化学一站、化学二站床体不配套，并且固定床有以下几点缺点：4（1）设备复杂，增加了设备的制造费用。（2）操作麻烦。（3）结构设计和操作条件要求严格。（4）置换用水要求高，否则将会出水水质变坏。（5）设备检修工作量大。因此，很难实现化学三站床体移至化学一站或化学二站。方案四：考虑在化学一站增加床体，具体方案如下：增加200m3/h阳床两台、200m3/h阴床两台、200m3/h混床一台，保证外输量，达到平稳生产的目的。理由有以下两点：（1）增加床体后，可以在负荷增加时，对化学一站补充一定量的生水，使化学一站的生水温度降低，这样能够延长树脂、白球的使用寿命，确保化学一站处于较好的运行状态。（2）一旦将来凝结水、RO水的回收量增大，可以由化学一站全部接收，化学二站不存在树脂污染的风险。具体位置如下：新增阳床、阴床设在化学一站预处理与外网办公楼之间，便于再生操作。新增床体北--→外网办公楼化学一站预处理阳阳阴阴5新增混床设在化学一站混床间化学一站增加床体后，外输量将提高，但目前化学一站与化学二站的外输脱盐水泵压力不匹配，导致化学一站有时送不出水，因此建议将化学一站三台外输脱盐水泵进行更换。化学一站和化学二站外输脱盐水泵对照表：装置型号功率电流流量转速压力化学一站（P207、P208、P209）8sh-975KW140A288m3/h2930转/min0.5MP化学二站(P305、P306、P307)Cz150-500B110KW200A400m3/h1450转/min0.7MP化学二站（P308）Cz80-250C45KW84A170m3/h2900转/min0.7MP经咨询，改造费用估算如下表：名称数量规格单价（万元）合计（万元）阳床（含树脂）2∮280030.761.4阴床（含树脂）2∮280043.486.8混床（含树脂）1∮220020.920.9土建、简易房8.58.5配套管线280米现场测绘25.525.5泵（其余部分不改动）3台927合计138230.1通过比较方案四可行，建议采用方案四。另外，由于脱盐水车间外输脱盐水管线没有在线PH值监测仪表，虽然岗位员工每小时做一次水质化验分析，但也无法做新增混床6到适时监视，PH波动时发现滞后，对水质冲击存在隐患，为此，建议在脱盐水外输线上增加二块在线PH计，监测仪表引至化学二站微机，同时加上报警系统。具体位置为：化学一站外输脱盐水线加装一块，化学二站至锅炉脱盐水线加装一块。三、循环水车间循环水场已达到满负荷运行，回用水补水温度偏高，夏季回用水补水温度可达30℃以上。6—8月份使用回用水补水的三循水温经常超过28℃，影响装置平稳生产。1、三循生产现状：三循在夏季6-8月份经常出现供水水温超高的情况，尤其是在使用高温回用水后超温现象更加严重，2006年三循最高供水温度达到33℃，严重影响装置平稳运行，目前三循最大供水量已达到15000m3/h以上，已经满负荷运行。2、三循解决方案：在今年新建的第五循环水场设计方案中，将目前由三循供水的加氢改质、MTBE、产品精制等装置的3000m3循环水改为由第五循环水场来供水，这样不仅解决了三循夏季水温偏高难题，同时也解决了三循一直满负荷运行的现状。四、由于回用水超滤反洗水进入一循沉井，沉井来水量大，提升泵处理能力不足，导致经常跑水。（一）生产现状：循环水车间一循环水提升站沉井池原设计储水143m3，主7要接收一循过滤灌清洗排污水、冷水池检修时排污水、两个凉水塔溢流及检修排污水、一期部分装置区含油污水排水。配套提升泵4台（2台流量200m3/h、2台流量100m3/h）。2004年将一台流量200m3/h提升泵，拆除用于污水回用使用。2006年技术改造污水回用装置5台高效过滤器清洗水排至一循环水沉井池。5台高效过滤器清洗时流量为150m3/h，时间为每天8：30-12：00。自污水回用装置高效过滤器清洗水排至一循环水沉井池后，由于高效过滤器清洗水量大，时间长，来水量超过沉井池最大接收量，经常发生跑水现象。现场情况见附图一。通过对来水流量及现有提升泵流量计算：（1）长期进入沉井池来水：一期部分装置区含油污水排水为20m3/h、高效过滤器清洗时流量为150m3/h。（2）不定期进入沉井池来水：一循过滤灌清洗排污水300m3/h、冷水池检修时排污水、两个凉水塔溢流及检修排污水。经计算，来水最低流量为170m3/h，最高流量为470m3/h，目前提升泵最高流量达到400m3/h（3台泵同时运行）。出现沉井池跑水主要原因一是沉井池储水量太小造成，二是提升泵提升量不足。（二）解决方案：8（1）在现有沉井池旁再建1个200m3储水能力的沉井池（费用30万元）（2）增设流量200m3/h提升泵一台。（费用5万元）五、化工污水由于上游装置来水水质、水量波动大，频次高。造成化工污水水质长期不达标问题。解决方案：（一）完善预处理系统各设备、设施，使其处理能力至恢复设计水平。1、絮凝剂加药管线过细、过长，由于絮凝剂粘性较大，经常造成管线堵塞，加药不畅，建议更换为DN25白钢管线，并做蒸汽保温。2、混凝剂加药管线，材质为DN15PVC管线，由于管线长期运行，老化严重，管线变形，管壁变脆，破损严重，导致经常发生管线破裂、药剂泄漏的问题。建议将其改为DN40钢骨架复合管线，与絮凝剂管线一并做蒸汽保温。3、絮凝剂加药泵经常堵塞，需经常停泵处理，建议将易堵塞的絮凝剂加药泵更换为tomal计量式加药机。4、CAF气浮池曝气机原为进口设备，曝气机损坏后经国产化改造，与以前相比，曝气效果极差，几乎不能产生气泡，导致处理效果低下。建议改用原进口设备。5、MSBR池由于设计上的缺陷，池深不到2米，池深过浅，导9致活性污泥沉淀不充分，绝大部分随水流走，难以停留在池内，目前污泥浓度仅在200mg/L左右，与设计要求的3000mg/L相差很大，无法实现对高浓度聚合来水预处理的功能。建议添加固定化微生物膜BOMF填料，为活性污泥提供载体，并向池内投加活性污泥，培养3个月以上，使活性污泥浓度达到设计水平。6、混凝沉淀池4组刮泥机均存在故障，导致排泥系统无法运行，无法实现其应有的功效，同时混凝沉淀池壁内漏，难以清空，无法修复刮泥机。建议修复混凝池内壁，然后再逐个修复刮泥机，实现混凝沉淀池的功效。7、来水中含有SCN-易分解生成H2S，对混凝沉淀池、选择反应池等池上的水泥池上部、盖板腐蚀酥化严重，很容易造成池子上表面塌陷和盖板掉落，建议对池子上部整体更换，盖板重新做底座。（二）修复、完善主处理SBR系统的各运行设备，使其达到设计水平。1、SBR池滗水器设施老化，有3#、6#、7#、9#四组滗水器存在严重故障，反复翘头，无法正常排水，严重影响SBR池的运行。建议对其进行更换。2、SBR池风电动阀门由于设备老化，操作失灵，其中11TV1、11TV2、11TV5损坏严重，无法自动关闭，仅能人工手动操作，导致活性污泥大量随水流出，严重影响活性污泥浓度和出水水质。建议更换3个故障阀门，并提1个备用。103、SBR池出水电动阀门由于设备老化，操作失灵，其中11MV3、11MV7、11MV9损坏严重，无法自动关闭，仅能人工手动操作，影响SBR池的正常运行。建议更换3个故障阀门，并提1个备用。4、SBR池内曝气管采用微孔膜式曝气器，ABS管和橡胶膜片老化破损严重，目前1700根曝气管已大面积损坏，影响曝气效果，池内溶解氧分布不均，导致活性污泥生长情况不好，造成出水水质很差。建议对其全部更换。5、SBR池内溶解氧在线分析仪和氧化还原电位在线分析仪均已损坏，不能监控池内曝气情况和硝化反应情况，无法有效调节，严重影响生产。建议对其修复。6、化工污水封闭项目投用以后，SBR池内的手动风阀被盖板挡住，无法调节控制，同时手动风阀腐蚀严重，大部分已无法调整。建议将SBR池的风支线全部移至盖板上部，更换50个DN100蝶阀。7、污泥浓缩池入口堵塞严重，造成SBR池无法排泥。建议进行清理。8、SBR池由于目前存在的各种设备问题，直接造成了池内活性污泥浓度过低，个别池内活性污泥浓度在1000mg/L左右，与设计要求的3000～4000mg/L相差较多，无法发挥应有的功效。建议修复设备后向池内拉运活性污泥培养3个月左右，提高污泥11浓度。（三）其它问题1、活性炭生物滤池内的活性炭已运行6年，早饱和失效，（设计要求1年更换一次），已无法实现正常的吸附和生化作用。建议每年更换，约需320m3活性炭。2、陶粒过滤罐堵塞严重，内部陶粒滤料粘泥现象严重，滤料大量板结堵塞，已不能正常投用，对出水SS影响较大。建议更换陶粒，约需42m3。3、陶粒过滤罐反冲洗电动阀门老化严重，目前已有5个阀门不能使用，为16MV13、16MV14、16MV16、16MV17、16MV19。建议更换5个故障阀门，并提2个阀门备用。4、3#集水井内堵塞严重，经常造成泵吸入口堵