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丰田生产方式及作业改善TPS（GL）研修GTMC1（１）作業組合せができ、必要人員と配置の提案ができる。（２）作業動作分析ができ、標準作業の見直しができる。（３）ムダ、ムラ、ムリを把握し改善ができる。TPS培训[GL研修]目标品番・品名工程作業順作業名称時間手送歩標準作業組合せ票手待ち作成年月日所属直当り必要数タクトタイム個分秒手作業自動送り歩行全ページ中ページ班名班観測技能員記号17111-24060インテークマニホルドｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎﾙﾄﾞﾌﾞｰｽﾀｰ穴加工粗材を取るMI-1764ﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるDR-2424TP-1101ﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるネジ径を測定する完成品を置く１２３４５６２３３３５２252111ーーー２２２２２０121862.11.30上郷機械部920/直30T.T２合計品番・品名工程作業順作業名称時間手送歩標準作業組合せ票手待ち作成年月日所属直当り必要数タクトタイム個分秒手作業自動送り歩行全ページ中ページ班名班観測技能員記号17111-24060インテークマニホルドｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎﾙﾄﾞﾌﾞｰｽﾀｰ穴加工粗材を取るMI-1764ﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるDR-2424TP-1101ﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるネジ径を測定する完成品を置く１２３４５６２３３３５２252111ーーー２２２２２０121862.11.30上郷機械部920/直30T.T２合計標準作業組合せ票（例）5″10″15″20″25″30″35″40″45″50″55″60″65″70″75″80″標準作業組合せ票（例）5″10″15″20″25″30″35″40″45″50″55″60″65″70″75″80″標準作業組合せ票（例）5″10″15″20″25″30″35″40″45″50″55″60″65″70″75″80″品番・品名工程作業順作業名称時間手送歩標準作業組合せ票手待ち作成年月日所属直当り必要数タクトタイム個分秒手作業自動送り歩行全ページ中ページ班名班観測技能員記号17111-24060インテークマニホルドｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎﾙﾄﾞﾌﾞｰｽﾀｰ穴加工粗材を取るMI-1764ﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるDR-2424TP-1101ﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるﾜｰｸ取り外し取付け､送りをかけるネジ径を測定する完成品を置く１２３４５６２３３３５２252111ーーー２２２２２０121862.11.30上郷機械部920/直30T.T２合計標準作業票作業内容粗材を取る完成品を置くからまで品質ﾁｪｯｸ安全注意標準手持ち標準手持ち数ﾀｸﾄﾀｲﾑｻｲｸﾙﾀｲﾑ分解番号１／１３０〝３０〝３②⑤⑥③④TP1101DR2424①完成品粗材手作業３〝自動送り25〝作成改訂62年11月30日MI1764（１）能够理解TPS的基本理念。（２）能够分析作业动作，修改标准作业。（３）能够把握并改善不合理、浪费、不均。2ToyotaProductionSystemⅠ.支撑丰田生产方式的经营观点･理念Ⅱ.丰田生产方式的源流Ⅲ.丰田生产方式1.Justintime2.自働化Ⅴ.标准作业Ⅵ.丰田生产方式的精神支柱=尊重人性Ⅳ.改善的推进方法Ⅶ．丰田生产方式的总结3丰田生产方式的基本理念41.企业的目的Ⅰ．支撑丰田生产方式的经营观点·理念・精神、物质文明更加丰富的生活・通过公司激活地区发展・使员工有稳定的生活基础为此，首先要赢利，使公司长期生存下去持续追求与国际社会的协调发展，（丰田通过供应汽车）完成社会的使命52.不降低成本就无法提高利润(1)销售价销售价由顾客决定＝成本＋利润＝销售价－成本(2)利润增加利润的方法1.提高销售价格…需求＞供给2.降低成本…需求≦供给利润销售价成本成本(1)成本主义(2)降低成本降低成本成本主义销售价利润63.降低成本＝提高生产性设计起决定性作用，但生产方式的不同也会改变成本生产性≠劳动生产性生产性劳动生产性（更少的人数）设备生产性（更低成本的设备投资）材料生产性（更低成本的材料，更高合格率）74.生产方式改变成本原材料费劳务费部品采购费能源其它成本的构成各公司相同费用由各公司制造方式造成的不同费用３２１３２１３２１３２１物流１234２１３４２１３４１234物流即使用同样的设计、设备、材料，不同的物流方式也会造成成本的变化8ABC一般的制造方式流水线式的制造方式Ａ材料成品材料ＢＣ成品95.1浪费无处不在Ex.)以作业者的动作为例〔B〕无附加价值的动作在现有的作业条件下无附加价值但又必须做的动作〔C〕有效作业能产生附加价值的作业〔A〕浪费作业上不必要的动作〔Ｂ〕〔Ｃ〕ＷＯＲＫ〔Ａ〕作业者的动作浪费工作无附加价值的作业10等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费5.2各种各样的浪费生产过剩的浪费不良品、返修的浪费库存的浪费成本提高11为什么制造出大于销售量的产品量？・有多余的人和设备为什么想要过剩生产？・对设备故障、不良、缺勤性等不安，因而加大投入以便应对。・货架、货物箱的增加・搬运车、叉车的增加・新建仓库多余的人和设备过剩生产，库存增加，导致问题被掩盖。应该改善的课题就不明确产生新的浪费(1)将生产过剩视为浪费5.3生产过剩是最严重的浪费(2)允许生产过剩就会产生新的浪费12实际生产性10人120个／日20个是过剩产品8人100个／日＝改善6.表面生产性与实际生产性的区别表面生产性10人100个／日10人120个／日必要量：100个／日137.稼动率与可动率的区别稼动率需求数量与班内时间的生产能力之比→可能大于或小于１００％可动率表示某机器能正常运转状态的百分比→保持１００％是理想状态14赛艇8.整体效率高于局部效率15轴承工厂的例子DB内轮加工生产线外轮加工生产线超大型轴承内轮1个50万日元d169.提高劳动生产性与强化劳动的区别提高劳动生产性将“動”转化为働强化劳动不改善而加强劳动强度動浪费働働浪费働浪费動働動浪费働浪费動働浪费働浪费動171.企业的目的2.不降低成本就无法提高利润3.降低成本＝提高生产性4.生产方式改变成本5.浪费无处不在・浪费各种各样･生产过剩是最严重的浪费6.表面生产性与实际生产性的区别7.稼动率与可动率的区别8.整体效率重于局部效率9.提高劳动生产性与强化劳动的区别Ⅰ．支撑丰田生产方式的经营观点·理念18①理解制造方法改变成本的事实。②体验流程化、流水线制造方法。模拟游戏①19Ⅱ.丰田生产方式的源流（Vedio）20彻底消除“不合理、浪费、不均”Ｊ．Ｉ．Ｔ自働化如何将“顾客第一”具体化及时、低成本地生产高品质产品资金短缺时如何快速回收及时地低成本高品质Ⅲ.丰田生产方式2大支柱21丰田的核心理念经营哲学丰田思想的原点向各级员工渗透，且要明白易懂丰田纲领1935年制定丰田基本理念TOYOTAWAY1992年制定2001年制定不仅是生产部门，其它部门也要展开『丰田生产体系』22彻底消除“不合理、浪费、不均”Ｊ．Ｉ．Ｔ自働化如何将“顾客第一”具体化及时、低成本地生产高品质产品资金短缺时如何快速回收及时地低成本高品质Ⅲ.丰田生产方式2大支柱231.什么是Justintime？1.1禁忌找借口必要的时候只生产必要数量的必要产品“大前提平准化”1Justintime241.2衡量尺度的不同决定Justintime的水平怎样才是Justintime?(1)任何地方都在实行Justintime?(2)衡量Justintime的尺度不同?JIT“JIT”25２．决定Justintime水平的周期时间１）对企业而言的周期时间规划设计设备采购生产计划生产物流销售投资资金回收同步管理丰田生产方式26２）生产活动中的周期时间生产计划生产物流销售周期时间资金回收27３）生产现场中的周期时间=+生产的周期时间加工时间停滞时间入口出口生产的Ｌ／Ｔ加工Ｌ／Ｔ28入口出口卷材切割搬运冲压１分/个使用组装300个搬运300个冲压生产线的例子300个批量300个批量5秒／张10秒600分600分+10秒生产的周期时间=加工时间+停滞时间加工时间:5秒／张停滞时间=1:360029３．周期时间太长有哪些坏处？30某暖炉厂的事例ABCLABCDEFGHIJKL134567891011122月淡季12种炉子(A～L)每种1年仅生产1次周期时间最长1年改善前31某暖炉厂家的事例ABCL周期时间较长（最长1年）根据预测生产预测偏离降价销售，以回收资金销售不一定等于消费次年的预测越来越不准确32某暖炉厂家的事例ABCL月进入旺季后生产畅销的种类淡季时生产总量的70%每月生产所有的种类134567891011122ABCD70%淡季改善后33某暖炉厂家的事例ABCL每月生产所有的种类淡季时完成所有种类的70%生产进入旺季后根据销售情况进行生产没有不必要的库存缩短周期时间可以改变经营方式345)问题点总结a.容易造成按照生产方的步调进行大批量生产b.生产的周期时间变长c.由于根据长期需求预测制定生产计划并实施，因此很难灵活对应需求变动一般生产方式中的问题点35４．导致周期时间变长的停滞为何会产生？36【前提】・平准化・根据销售情况生产停滞时间长流程复杂物流不良在必要的时候，制造/搬运必要数量的必要产品制造方法不良加工时间长车辆生产的周期时间销售的周期时间Ｊ．Ｉ．Ｔ缩短量产的总周期时间缩短新车开发～生准的周期时间部品生产的周期时间４．导致周期时间变长的停滞为何会发生？〈停滞为什么会发生？〉37４．导致周期时间变长的停滞为何会发生？1）批量大小过大(1)流程复杂2)根据客户需求生产的概念淡薄(3)物流不合理(2)制造过程中的不合理38a.广义的流程中间工序外协生产，造成影响。自制机械加工研磨总装外协热处理电镀分总成1日1日1日1日1日1日1日1日1日1日1日周期时间１１日机械加工热处理研磨电镀分总成总装1日1日1日1日1日1日周期时间6日导入廉价设备，转为自制。(1)流程复杂39b.狭义的流程(公司内部工序组合方式不合理)巨大迷路?bdgcefahjlkiomnp工序中的分歧合并点较多，产品滞留点增多。导致半成品何时能加工成成品都不明确ＡＢＣＤ40gefhjlkiomnpbdca迷路消除c.导入低成本的设备，整理流程。ＡＢＣＤ41４．导致周期时间变长的停滞为何会发生？1）批量规模过大(1)流程复杂2)根据客户需求生产的概念淡薄(3)物流不合理(2)制造过程中的不合理421）批量规模过大，会导致周期时间变长加工1小时10天份的批量规模(生产切换不灵活)=+生产的周期时间加工时间批量规模（10日）最后生产出来的1个产品在10天1H后才能使用要经过10天，才能够反应后工序的需求变化(2)制造过程中的不合理43加工1小时1小时份的批量(生产切换灵活)生产的周期时间=加工时间1小时+最后生产出来的1个产品在2小时后就使用只要2小时，就能够反应后工序的需求变化批量规模1小时44品质保证不产生滞留按照消费逐个生产的优点因为每生产１件使用1件，品质很容易得到保证＝小批量化的极限为１＝452)根据客户需求生产的概念淡薄①因为提前生产客户需求的量，导致生产过剩，从而产生停滞生产节拍每天工作时间每天必要生产数=(例)每天的稼动时间8小时480分每天必要生产数480个/日生产节拍=480分480个/日=1分/个并不是按照设备和人的能力来进行生产(2)制造过程中的不合理46②信息提供过度，将导致不能按需生产。仓库工程工程工程销售月度计划仓库仓库月度计划月度计划工程工程工程销售每日计划每日计划每日计划MRP仓库停滞停滞47③前工序看不到后工序的消耗状况，所以无视后工序的需求状况推动式生产拉动式生产前工序的销售状况=最终工序的使用状况看板看板看板看板销售最终工程工程工程工程销售每日计划每日计划每日计划MRP48总结２１３４２１３１234物流４i)整流化ii)按工序顺序配置设备iii)逐个生产２１３１２１３2２１３3３２１43流程化缩短周期时间49４．导致周期时间变长的