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主讲人：Andy2011-12价格低廉品质高交货期短个性需求多品种小批量库存等待过度加工动作不良搬运品质过剩七大浪费七大浪费依旧存在于现场如何彻底消灭这些浪费?导入精益生产体系市场需求多样化、变化快如何适应市场的需求？我们的企业是否存在下列问题？第一单元基础篇o第一章：精益生产概论与体系o第二章：精益生产核心思想第二单元支柱篇o第三章：准时化o第四章：自働化第三单元工具篇o第五章：5So第六章:目视化管理o第七章:TPMo第八章:创意功夫第四单元总结篇o第九章：精益之旅【课程大纲】第一章精益生产概论与体系•精益生产概述•制造业的两次革命•精益生产的起源与发展•精益生产在中国•丰田今天怎么啦•精益模式核心理念•精益十四项原则•精益生产全景图•丰田屋•精益七大终极目标精益:•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）•益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性一、精益生产概述（LeanProduction，简称LP）人力设备时间场地物料资金最少的合格的产品正确的数量准时的供货具竞争力的价格最大的利润精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式精益生产是一个解决问题、持续改进的长征精益生产是精益思想的一种应用批量生产技术工人精益生产1900’s1930’s1960’s今天二、制造业的两次革命福特体系采用流水线传送带系统，通过标准作业、专业化分工、计划性大批量生产，谋求降低成本、提高生产效率采用科学的管理方法建立以工资体系为目标，推行标准化，谋求提高生产效率泰诺体系通过消灭浪费、有效时间管理获得低成本、高效率，实现准时化（JIT）丰田生产方式生产方式的演进大批量生产方式精益生产方式手工生产方式第一次革命第二次革命手工生产批量生产精益生产o技术工人o高度工作自豪感和满意度o工位固定,每项工作都在同一工位做o手工生产手工安装-单件生产、产品个性化o产量低o质量好o成本高价格高o无需高技能,每人只需做整个工作的一部分，故技术弱，单能工多o工作无自豪感、不满意o采用工序生产，强调工序能力o物料可通用o品种少批量大产品单一o讲究产量,而非质量o成本低价格廉o个性化差异小o标准化作业+多技能工人o生产系统稳定o讲究产量,保证质量o连续流、按节拍、拉动生产o小批量、多品种，均衡生产o质量高、成本低、交期短o员工自豪感+满意度高o在正确的时间、正确的地点,以正确的数量、正确的方法、做正确的事情三种生产方式比较顾客想要什么颜色的汽车都可以---只要它是黑色的------福特一世生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境灭亡恐龙世界的悲哀：23000－6500万年前•自働化丰田佐吉丰田喜一郎（KiichiroToyoda）1937自动织机汽车1949经济萧条社会紊乱资源奇缺需求复杂技术较弱设备昻贵劳动力紧张融资分裁离员销过售剩公人司员日德美本国国生的的产三九率分分是之之一一学福特模式太平洋战争1924经线和纬线只要折断或缺少一根，机械立刻停止对拥有繁多工序的综合工业（汽车产业），其汽车组装作业中各个零部件最好JIT（在需要的时候）集中到生产线用三年时间赶上美国，否则日本汽车工业将难以为继上半个月没工作，下半个月忙吐血1700人，痛定思痛三、精益生产方式的起源与发展1、丰田生产方式的形成与完善阶段诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车丰田佐吉丰田自动织机丰田喜一郎1867丰田佐吉诞生1924丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”1929将自动织机的专利转让给英国公司1930丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1933在丰田自动织机制作所内设立汽车部丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水作业”的理解，组织生产关键的原则：发生错误自动停线拉式系统工作负荷平衡•JIT：革新两阶段A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产TPS是危机下的产物19701950大野耐一（TaiichiOhno）丰田英二（EijiToyoda）JIT启发于美国的超市和福特流水线大批量生产方式不适合日本丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子，只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道必须使用非常规的方法才能生存！朝鲜战争爆发也未能大批量一技独秀TPS=两大支柱（自働化+JIT）TPS是完美动力阿贫一制拉油个造伯时永业战代不神争诞亏话爆生损发了的1970大野耐一（TaiichiOhno）丰田英二（EijiToyoda）198230年增加100倍30年实现零库存通用人均利润1400美元丰田人均利润140-14000美元日本汽车制造业大规模海外设厂，打入美国市场，从而验证了TPS的适用性并迅速得以推广引入TPM丰田的大野耐一将这些原则结合在一起运用于生产，直到20世纪70年代初大野耐一将TPS延伸到供应链领域时丰田生产方式就基本成型。一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……价值和价格不能混淆随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大无论动作多么频繁，也不算是劳动“生产过量”就是犯罪不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线“Mr.Ohno”大野耐一与TPS通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额(亿美元)18551290164216001050纯利润(亿美元)381015613全球五大汽车公司2003年经营实绩：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。例：2004年7月20日中国汽车报如今的丰田已经成为一台“完美动力(thePerfectEngine)”想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。•2006财年，丰田营业收入达1850多亿美元，相当于一个中等发达国家的国内生产总值；•2007财年，丰田利润比美国福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司的利润总和还多；•种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇；•韩国已有超过20000人在日本丰田感受过精益的魅力；•美国则以政府名义下令学习丰田，军方先行排名公司中文名称营业收入利润排名公司中文名称营业收入利润1沃尔玛378,79912,73111戴姆勒177,1675,4462埃克森美孚372,82440,61012通用电气176,65622,2083英荷壳牌355,78231,33113福特汽车172,468-2,7234英国石油291,43820,84514富通集团164,8775,4675丰田汽车230,20115,04215法国安盛集团162,7627,7556雪佛龙210,78318,68816中石化工159,2604,1667荷兰国际201,51612,64917花旗集团159,2293,6178道达尔187,28018,04218大众汽车公司149,0545,6399通用汽车182,347-38,73219德克夏银行147,6483,46710康菲石油178,55811,89120汇丰集团146,50019,133（百万美元）2008年《财富》500强排行榜(2008年07月10日)《改变世界的机器》2、丰田生产方式的系统化阶段---精益生产方式的形成麻省研究院JamesWomack詹姆斯.P.沃麦克DanielJones丹尼尔.T.琼斯命名为：精益生产Lean：瘦、无肉，没有脂肪、没有库存A、跳出丰田生产系统：将丰田生产方式从生产制造领域扩展到生产经营活动的全过程，包括产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等B、跳出汽车行业，提炼成普遍适用的管理技术扩展至制造业《精益思想》A、便于学习推广，指明精益原则和行动步骤从方法到文化从经验到理论B、加入5S、TPM、IE、信息技术、文化差异19901984-19891996精益生产从此诞生凌志-1989麻省理工学院的国际机动车项目（IMVP）对丰田生产方式进行了标杆研究，并于1990年推出了《改变世界的机器》一书，对丰田生产方式进行了详细的阐述，并命名这种新的生产方式为“精益生产”。欧、美对丰田“TPS”系统的理论化在1996年出版的《精益思想》提出了精益公司和真正的精益供应链的高层远景，并且提出了希望向这个远景努力的企业需要注意的主要步骤。3、精益生产方式的新发展阶段2005《精益解决方案》A、从制造业到服务业、建筑业、民航及运输业、医疗保健业等B、单元生产方式：以手工为主，废除传送带，U型布局、弹性生产精益六格玛每一工具实施过程图表化、工具实施的标准和评价体系四、精益生产在中国的发展珠三角日资企业如奥林巴斯/理光/佳能/松下精益生产由日本人提供基本的思考和方法并用实践证明了它的强大生命力，美国学者和政府研究和实践证明了他的普遍适用性80年代初中国汽车企业领导人的评价：刚参观日本企业时感动，回家的路上激动，回来后难动零库存只适合丰田公司这样的日本企业，我们中国根本做不到中国企业要学的不仅是在完善的供应链基础上“零库存模式”，更应学的是丰田汽车从基础薄弱进化为世界一流企业的过程中的所积累的成功经验1997开始零库存又回来了2006引发中国工业界前所未有的重视名称混乱：零库存精益生产精实生产NPS中国企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主要是一汽解放向丰田学习“TPS生产方式”。90年代末期在中国又掀起了学习精益生产的高潮名称混乱•途径一：日本---中国------“零库存”•途径二：日本---美国---中国-----“精益生产”•途径三：日本---美国---台湾---中国------“精实生产”•途径四：日本---台湾---中国------“NPS”精益生产在中国推行的四种方式•途径一：到日本考察、研修学习丰田生产方式•途径二：向国内先进企业学习，招聘有日资或合资企业精益生产实施经验的人员，在公司内主导实施•途径三：借助于精益生产咨询机构，聘请精益专家授课和辅导•途径四：通过实战书籍学习，按书本上的步骤一步一步地实施05010015020025030096—1297—11298—11299—11200-11201—11202—11203—11204—11205—11206—112丰田本田戴姆勒-克莱斯勒通用雷诺大众现代-起亚福特1997-2006年全球十大汽车公司过去10年来的市场资本值比较丰田成功的秘密第200页10亿美元丰田五、丰田今天怎么啦张富士夫（前社长1999-2006，第二个非丰田家族成员）奥田硕（前社长1995-1999，第一个非丰田家族成员）他们自1995年为丰田制定了宏伟目标：首先占据全球汽车市场10%的市场份额，到2010年要达到15%的市场占有率。丰田危机与奥田硕和张富士夫制定的扩张战略密不可分渡边捷昭（社长2006-2009）日本经济学界认为渡边在创造一个个奇迹的同时，至少犯了三大错误：1、为了压缩成本，渡边当政时代，在丰田公司内部盛行“服务加班”。这种企业虽然发展，但员工不能从中获得应得利益的做法，大伤员工士气，也破坏了丰田的团队精神。2、由于过于注重压缩成本，并追求以尽可能低的代价占领最大份额的市场，导致丰田大量使用低层次供货商，对产品质量的控制下降。3、在“脚踏门”问题上采取掩耳盗铃的政策，未做及时处理。第三个非丰田家族社长的价值观及策略为丰田带来灾难渡边捷昭（社长2006-2009）渡边对于成本极致压缩的追求，导致丰田所属各级企业陷入锱铢必较的状态。有些丰田所属生产厂甚至在员工所用饮水机上划