设备管理与维修

设备管理与维修一、设备管理及维修发展史1、维修发展史自使用机械以来，就伴随有设备维修工作，随着工业生产的发展和科学技术的进步设备的现代化水平不断提高，在现代化生产中的作用与影响日益扩大，设备管理工作得到重视和发展，逐步成为一门独立的设备管理学科。（1）事后维修阶段事后维修就是企业的机器设备发生了损坏或事故以后才进行修理。工业生产刚刚开始时由于设备的简陋，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，并且是由有经验的操作工人自行修复，这就是事后维修制度。随着工业生产的发展，设备的数量和复杂化程度增加设备修理的技术要求越来越高，修理难度越来越大，原有的操作工人兼做修理工人已不能满足要求，因此，逐渐从操作人员中分离出一部分人去专门从事设备的维修工作，随之也产生了较简单的设备管理。（2）预防维修阶段随着机器的复杂性不断提高，以及社会化大生产的出现机器设备的故障对生产的影响越来越大，特别是经济上的损失已不容忽视，于是在1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，设备管理开始进人防止故障、减少损失的预防维修阶段前苏联的计划预修制：苏联时期的计划预修制，这是一套较先进、完整和实用的预防维修管理体系，其基础是是设备试制阶段的满负荷试验，在劣化规律的基础上确定设备的维护保养修理时间模式。并以修理复杂系数和修理周期结构为基础建立维修计划，按设备的复杂程度制订出各种修理定额，作为编制预防检修计划的依据。我国1956年引进，并于设备工程师、管理干部和维修技工结合，建立和健全了相应的设备管理组织，形成了企业设备管理的基本模式，且计划预修制成为设备管理和维修组织的主要方法。在苏联专家撤走后，蜕变为计划维修。（3）系统化管理阶段生产维修：1954年，通用电器公司提出“生产维修”概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。将维修作为后勤工程学去研究：20世纪60年代，美国军方提出了设备管理后勤工程学观点。它是从“后勤支援”的要求出发，强调对设备的系统管理。至此，设备管理从传统的以维修为主管理转为重视先天设计和制造的系统管理。设备管理开始复杂化起来。背景是设备的复杂化。状态维修与综合管理：1970年，杜邦公司首先倡议状态检修(CBM，Condition-basedMaintenance)也叫预知性维修(PDM，PredictiveDiagnosticMaintenance)。这种检修方式以设备当前的工作状况为依据，通过状态监测手段，诊断设备健康状况，从而确定设备是否需要检修或最佳检修时机。其方法是：以一定的技术和管理手段达到对设备状态的良好把握，从而使设备的维修达到最佳效果。（4）设备管理的综合工程学研究设备综合工程学，是由英国的丹尼斯·帕克斯于1971年提出的，是以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标。设备管理主要围绕四个方面进行：对设备进行综合管理：即运用管理工程、运筹学、质量控制、价值工程等管理方法对设备进行技术、组织、财务等多方面的综合管理。研究设备的可靠性与维修性：无论是新设备设计，还是老设备改造都必须重视设备的可靠性和维修性问题，以减少故障和维修作业时间，达到提高设备有效利用率的目的。运用系统工程的观点：以设备的一生，而不是其中一个环节作为研究和管理对象，包括设备从提出方案、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改装、改造直至报废的全过程。重视设计、使用、维修中技术经济信息的反馈和费用管理：在使用过程中，记录和积累设备在使用过程中发现的各种缺陷，一方面反馈给维修部门，进行状态修复；另一方面反馈给到设备制造设计部门，以便研制下一代设备时加以改进。（5）最近的发展及其他维修方式可靠性维修RCM：以提高设备可靠性为目标的维修方式。全员生产维护制TPM：全员、全系统、全效率，即从企业的最高领导到普通员工，从开发设计－生产操作－设备维护与维修的所有岗位，均为实现设备系统的极限效率而进行的系统工作。全面质量计划维修TPQM：1989年在美国提出，TPQM强调质量过程、质量规范和维修职能的发挥。其重点在于选择最佳维修策略，然后有效地应用这些策略达到高标准的质量、安全、设备可靠性、有效利用率和经济的资源管理。点检定修：我国冶金企业推行的一种维修模式。这个模式来源于新日铁，实质是结合点检、预防维修和定修的一种混合模式。现代制造业的发展，导致设备管理成为从宏观到微观都需要确定管理思想、管理策略和管理手段的系统工程。2、主要维修方法（策略）介绍预防维修PM（PreventionMaintenance)：根据检修技术条件和目标要求，主要以时间为依据，预先设定检修工作内容与检修周期。点检定修：点检定修管理模式是在点检制、预防维修的条件下，将检修负荷压到最低限、强化减少维修停机时间、实现可预测的均衡修理负荷的一种维修方式。实际应用该维修方式时，往往采用可靠性维中的主动性维修策略，即定期恢复与定期报废来确定定修周期。定期恢复：要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前，重新加工一部件或翻修一组件，而不管当时其状态如何；定期报废：按一特定的工龄期限或在工龄期限之前报废，不顾其状态。定期检修：定期恢复和定期报废也称为定期检修TBM（TimeBasedMainten-ance)。可靠性维修RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)：该方法是以各类故障模型为基础、以故障分析和状态监测为手段、以提高设备可靠性为目标的一种设备管理方式，即在对功能部位(或元件)的可能故障对整个系统可靠性影响评估的基础上，决定是否维修的一种维修策略。要求建立故障分析模型。预知维修PDM(PredictiveDiagnosticMaintenance)：这种检修方式以设备当前的工作状况为依据，通过对设备技术状态和使用状态的监测和分析，判断设备的健康状况，从而确定设备是否需要检修及最佳检修时机。状态检修的目标是：以一定的技术和管理手段达到对设备状态的良好把握，从而使设备的维修达到最佳效果。预知维修有时也称为状态检修(CBM，Condition-basedMaintenance)。事后检修/故障检修BM（BreakMaintenance）：当故障发生时进行修理的维修方式。全面计划质量维修TPQM：重视维修职能的十项要素。它们是质量考核标准、维修技术、管理组织、维修任务、工作控制、后勤保障、组织管理、技术文件、人事和维修管理信息系统。维修职能\质量考核标准\工作控制\维修管理信息系统\维修技术\维修任务\后勤保障\组态管理技术文件人力资源\管理与组织全员生产维护制TPM：全员、全系统、全效率，即从企业的最高领导到普通员工，从开发设计－生产操作－设备维护与维修的所有岗位，均为实现设备系统的极限效率而进行的系统工作。TPM的出发点不是维修，而是满足准时制生产对设备的要求。3、设备管理的基本事实：维修的任务和性质第一：设备在运行过程中产生性能劣化是不可避免的；对策：减缓劣化倾向以及企图恢复原有性能；第二：设备在运行过程中产生隐患、缺陷和故障都也是不可完全避免；对策：及时发现、准确处理；第三：性能劣化、隐患、缺陷、故障的产生会影响正常生产、设备的安全运行和产品质量，需要投入一定资金和技术力量进行检查、维护和修理。基于上述事实，设备管理的核心工作，就是及时发现问题、准确分析问题的原因，通过维护和维修措施，尽快和经济性地恢复性能和消除故障。检查和点检是发现问题的基本手段；故障分析和劣化倾向分析是主要分析方法，维护保养修理是恢复性能和消除故障的主要措施。维修：利用技术和经济的方法，恢复设备性能和消除设备故障的措施。二、我国企业设备管理与维修模式的发展趋势1、目前的三种模式（1）国有大型企业的三种模式■以全寿命周期管理为原则的综合管理体系：即通过一定的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的整个生命周期进行综合的科学管理。■以点检定修为主导的设备维修管理体系：这一体系受点检工作好坏的影响较大，由于点检工作的有效性不够，而需要完善和改进。■以TPM为主导、结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式。这一模式的主要问题是TPM管理的执行有效性。（2）企业追求的理想模式全寿命周期管理＋预防维修＋点检定修＋TPM