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11月月度生产总结报告生产管理部作成日期确认审核作成2014-12-10凌海波陈海华内容纲要11月生产交付准时率情况11月月度指标达成状况11月月度指标未达成原因分析12月工作计划11月工作问题总结3季度质量指标达成情况11月生产交付情况☞客户交付达成情况：小结：1、11月铝液准时到货率为：74%；2、11月导致准时到货率低的主要原因：生产和成分（铝液高Fe)；3、11月铝锭准时交付率为：100%；01020生产原因成分原因设备原因延迟到货原因统计发生次数11月月度指标达成情况☞指标达成情况：评价标准：◎达成■未达成序号项目指标值10月份11月14年平均月度评价1实收率≥0-0.44%+0.34-0.18◎2熔解气耗≤90m³/吨·铝82.6496.3990.12■3烘包气耗≤5m³/吨·铝7.755.627.53■4叉车维修费≤8元/吨·铝11.398.656.5■5电费≤30元/吨·铝61.5564.6764.69■6柴油费≤2.5L/吨·铝2.552.782.63■7铜添加量+0.05~0.10.090.10.1◎8品质投诉(书面投诉)1件000◎9铝液重量≥980kg/包10239881007◎10生产达成率≥95%100%100%100%◎11客户停机待料时间≤0.15%000◎12安全事故0000◎小结：11月份部门指标5项未达成，达成率为58.3%。11月月度指标达成情况☞11月理论实收率达成情况：数据修正：1、灰锭/铝锭/铝线/回炉锭的理论成色：98%;2、铝灰理论成色：55%；3、铝灰（阿雷斯提）投数量：33000Kg；小结：数据修正后，11月实绩实收率相比理论-0.3注：月度成色实绩达成考核数据不变（+0.34）11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…实收率：原材料验收汇总材料类别进货批次（批）进货数量（kg）验收成色与理论成色相差数（kg）备注分选原材料2610373002839铝屑14214739.9-1670中间铝锭133498391552金属硅31109700AA料（阿雷斯提）2115803020铝渣（阿雷斯提）4214200油铝渣（阿雷斯提）733510425铝灰（阿雷斯提）7524107768金邦铝锭24245.50新边料4106850.5385铜米145350AA料（金邦）4101925.50五羊机件铝1107441074五羊本田铝渣4849046合计1112215009.4124381、原材料验收情况：11月鸿邦生产投入使用原材料的实际成色相对理论成色赢+12438Kg11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…实收率：回转炉内存在烧灰现象，11月份锅底产出占比仅为：46.22%11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…实收率：11月鸿邦车口投炉占比合计：9.9%（东风本田压块车口现有加料操作方法存在未能完全熔解而浮出烧损11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…实收率：生产过程中，炉内烧灰和出灰操作等工序，均有严重的烧灰现象存在！！11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…实收率：4筛铝灰中存在大量未熔金属硅11月未达成指标原因分析☞实收率分析汇总：指标项目内容原因分析对应措施责任人完成情况备注实收率原材料验收11月份累计盈：12438千克—————————铝灰锅底产出比例低锅底产出占比为46.22%回转炉存在烧灰现象1.控制炉组的出灰温度不宜过高；2.回转炉操作过程中目测炉内铝灰不允许发白光冒白烟；3.出现烧灰及时加入降温铝灰。蒙荣光持续改善中仍存在烧灰现象东风本田车口添加工艺存在问题东风本田车加料工艺存在未能完全熔解而浮出液面形成烧损东风本田车口投炉于底层，当上层材料熔化后，底部车口未能完全熔化，人工搅拌铝液浮出液面而形成烧损更改工艺：车口在熔完破碎生铝，扒干净灰后，再投车口熔化。蒙荣光完成熔炼工艺大炉内存在严重烧灰现象1.管理人员监督不到位；2.原材料单次加料量过多；3.操作工执行工艺不到位1.加强监督管理；2.控制单次加料量；3.对操作工进行培训。蒙荣光持续改善中仍存在烧灰现象四筛铝灰存在大量为熔解金属硅11月份主要是熔炼炉熔硅存在金属硅无法熔化更改熔硅工艺：保温炉熔硅蒙荣光完成11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…熔解气耗：02040608010012014016012345678910111213141516171819202122232425262728293011月份日平均气耗气耗（m3/吨·铝）109m³88.25m³102.37m³124.5m³分析：1.1-5日，生产组合模式为3#拖2#+5#单炉生产对应阿雷斯提铝液及铝锭生产；B炉加电炉对应金邦A354生产，平均气耗109m³/吨▪铝；2.6-10日，生产组合模式为1#拖2#+3#拖5#+A炉单炉对应阿雷斯提铝液及铝锭生产；B炉+电炉对应金邦A354生产，平均气耗为102.37m³/吨▪铝；3.11-28日，生产模式组合为1#拖5#对应阿雷斯提铝液及铝锭生产；B炉+电炉对应金邦A354生产，平均气耗为88.25m³/吨▪铝；4.29-30日停炉盘点，只开B炉+电炉对应金邦A354生产，平均气耗为124.5m³/吨▪铝；5.从1-10日生产组合模式气耗均超标和11-28日生产组合模式气耗达标反映出生产组合模式合理性对气耗不达标存在直接关系。改善措施1.以1#拖5#+电炉对应阿雷斯提铝液及HD2铝锭生产、B炉单独对应金邦A354生产；2.B炉单独对应A354方法：一次放汤2包，一包即时供应金邦，另一包铝液包保温和烘包枪升温，同时B炉放完后立即投料进行下炉生产。11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…熔解气耗：11月份停、开炉次数较多，推高生产气耗。①1-5日对1#炉口抢修；②应对阿雷斯提需求量9车、10车订单需求；③月底盘点的需要。制定合理应对阿雷斯提需求量9车/班、10车/班配送时的生产组合模式。问题描述原因分析改善措施11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…熔解气耗：11月份总共有9炉因Fe元素超标造成多次配料，推高生产气耗①原材料搭配不合理；②炉组设计无法扒铁；③生产A354使用551#金属硅，Fe元素含量不稳定①引入电脑配料；②投入炉底吸铁设备。③购入低铁441#硅问题描述原因分析改善措施11月未达成指标原因分析指标项目原因分析对应措施责任人完成情况备注熔解气耗生产组合模式不合理①1#熔炼炉抢修炉口；②无合理规划对应阿雷斯提9车/班、10车/班的生产组合1#炉拖5#炉加电炉对应阿雷斯提铝液及铝锭生产；B炉单炉对应A354蒙荣光已完成停开炉次数多①1#熔炼炉抢修炉口；②生产组合模式不合理；③月底盘点的需要。合理规划生产组合模式蒙荣光已完成配料不合理，Fe元素超标次数多①材料搭配不合理；②炉组设计无法扒铁；③A354使用551#金属硅。①引入电脑配料；②投入吸铁设备；③购入441#金属硅梁日文蒙荣光陈海华②③已完成；①未完成☞熔解气耗分析汇总:11月未达成指标原因分析☞未达成指标原因分析…生产电费：11月份总用电为143505度，吨铝电耗为64.67度原因分析：①空压机摊分用电为30323度，水泵房摊分用电14715度，总共摊分用电为45038度，吨铝摊分电费为20.29度。摊分电费过大。②11月份电炉用电为20000度，用于应对A354铝液供应，利用率低。③扣除电炉用电及摊分电费吨铝电费为35.36度。改善措施：①规划安装新的空压机；②水泵房安装独立电表；③电炉转换用于阿雷斯提的铝液供应。11月未达成指标原因分析指标项目原因分析对应措施责任人完成情况备注生产电费设备空压机摊分及水泵房摊分电费过大；①安装独立空压机对应铝合金生产；②水泵房安装独立电表。李四①水泵房电表已安装；②空压机安装规划中生产电炉产生的费用较大，对应A354铝液供应利用率低电炉转为对应阿雷斯提铝液供应蒙荣光已完成☞生产电费分析汇总：11月工作总结☞11月工作问题总结：序号问题点原因分析责任者改善措施评价效果验证1炉内成分超差(Fe）①炉组设计无法扒铁；②缸体车口Fe元素高；③生产A354使用551#金属硅。蒙荣光陈海华①投入吸铁设备；②缸体车口调到鸿劲；③购入441#金属硅已完成Fe元素超标有改善，但仍有Fe超现象2搓灰存在烧灰①熔炼炉出灰烧灰；②搓灰员工操作不当。蒙荣光①控制熔炼炉出灰问题不宜过高；②搓灰时不允许铝灰发白光冒白烟；③如出现烧灰，立即投入降温铝灰降温。持续改善中仍存在烧灰现象3客户到货准时率低①Fe元素超标，多次配料；②客户需求存在临时加大现象；③物流车故障、车队管理问题。莫仕福林焕泽陈煜明①投入吸铁设备，控制熔炉温度；②及时与客户沟通；③明确车队管理、制定物流车故障应急措施。完成4加料铲车上磅过磅①员工贪图方便；②倾倒叉车故障后，无叉车备料。蒙荣光①用倾倒叉车备料；②7号车改成倾倒叉车未完成仍然使用铲车上磅51#铸机问题较多自动叠锭机老化严重李四改造1#铸机，人工叠锭完成12月工作计划☞12月生产管理指标：序号项目11月指标值12月指标值1实收率≥0%≥0%2熔解气耗≤90m³/吨·铝≤90m³/吨·铝3烘包气耗≤5m³/吨·铝≤5m³/吨·铝4叉车维修费≤8元/吨·铝≤8元/吨·铝5电费≤30元/吨·铝≤30元/吨·铝6柴油费≤2.5L/吨·铝≤2.5L元/吨·铝7铜添加量+0.05~0.1+0.05~0.18品质投诉(书面投诉)1件1件9铝液重量≥980kg/包≥980kg/包10生产达成率≥95%≥95%11客户停机待料时间≤0.15%≤0.15%12安全事故0012月工作计划☞12月生产管理部工作事项：序号工作计划内容部门责任者计划完成时间1W2W3W4W15#炉能耗测试生产部蒙荣光2各个炉能耗测试生产部蒙荣光3中央连熔炉能耗测试生产部蒙荣光4投入吸铁设备生产部蒙荣光5保温炉熔硅生产部蒙荣光6789汇报完毕，谢谢！！