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班组现场管理现场•定义：指利用人员、设备、既定的作业方法，将材料加工、装配成产品或者为客户提供服务场所，也就是班组长所直接管辖的区域。•现场既可以综合反映企业管理质量，也可以使人们看到企业的真正实力。•理解、掌握现场管理的主要内容和方法，成为班组长的基础工作和重点工作。生产现场管理的基础—6S工具房生产现场管理的基础—6S仓库机房_电线杂乱无章•参观过日本工厂的人，印象一定特别强烈：环境优美，通道上物品、车辆摆放整齐、有序。厂内不论办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、墙面、窗户到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。工作环境相当舒爽，而员工的态度也是非常严谨，工作井然有序，生产配合流畅，给人整体的感觉就是高素质、高效率。看到这些就不难明白为什么日本这样一个自然资源缺乏的国家，能在短短的二三十年时间里挤身到世界经济强国之列。生产现场管理的基础—6S•反观国内企业，大部分会存在这些问题：厂区道路上有很多坑洞，虽然也比较重视绿化，但总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西。办公场所缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。再看车间，机器设备定位不合理，且布满灰尘，缺乏保养。原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，员工服装、仪容不整，经常不必要的走动等等，以上种种不良现象，均会给企业造成很大浪费。生产现场管理的基础—6S6S改善成果展示工具房改善前工具房改善后职工自己动手刷油漆仓库整改前仓库整改后整齐有序，便于查找！杂乱无章的电线去哪儿了？检修现场6S活动螺栓配件整齐摆放Seiri：整理Seiton：整顿Seiso：清扫Seiketsu：清洁Shitsuke：素养Safety：安全6S的含义：6S的八大作用亏损为零不良为零浪费为零故障为零这样的工厂我们称之为“八零工厂”切换产品时间为零事故为零投诉为零缺勤为零。•资金的浪费•场所的浪费•人员的浪费•士气的浪费•形象的浪费•效率的浪费•品质的浪费•成本的浪费生产现场管理的基础—6S企业不良现象造成的浪费•【案例一】•几年前，有一个企业接洽了一个日本客户，日本客户来到企业后，没有进会议室，甚至连一口水都没有喝，直接来到了生产现场。看完生产现场后，客户对这家企业的负责人说：“请贵公司先做5S吧，连5S都做不好的企业，敝公司不敢与之合作。”生产现场管理的基础—6S•【案例二】•围绕创建“安全、有序、高效、创新”的现场工作秩序，从2002年10月起，杭州传化大地生物技术股份有限公司，全面开展了“5S”管理活动，为保证现场管理工作的顺利开展和取得预期的效果，公司制定了“5S”考核管理办法，并纳入公司目标绩效考核体系，通过一抓组织领导，二抓宣传教育，三抓基层班组，四抓制度规范，五抓考核整改，取得了良好的成效。生产现场管理的基础—6S6S的起源提起6S，首先要从5S谈起。5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。•根据企业发展的进一步发展需要，我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S的基础上增加了安全（safety）要素，形成了“6S”。5Ssafety6S的起源6S的含义整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：遵守规则，养成习惯。6S口诀•对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，异常发生率降到最低，员工工作心情舒畅。所以，6S是管理的根本，6S的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。推行6S的目的•对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效益。这种现场，员工呆得憋气，老总看到生气，客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。推行6S的目的案例：检查团走了以后•某天上午，天正下着小雨，公司检查团一行到厂里检查6S开展情况，发现某车间里：五颜六色的雨衣、雨伞、雨靴随处可见；钳子、板子、钩刀等工具乱七八糟地摊在桌上；边角废料堆放在角落；废弃的包装袋被踩在脚下；包装用的钢丝条杂乱地堆在一起，每用一根都要费力拿出……•检查结束后，给该车间下了整改通知，要求对车间及班组现场管理中存在的问题尽快解决，特别强调要领会6S精神，按6S的活动要求去做。•在学习6S体会时，小张说：“我认为6S就是大扫除，就像每年一到过年，家家户户擦玻璃、扫房子就可以了，干嘛叫6S啊，就叫大扫除，更通俗易懂。”•说说你的看法。案例分析：•如果不认真领会，往往会像小张一样只看到表面现象，以为6S就是大扫除，有时间就扫，没时间不扫，要检查就临时来个大扫除。•其实，6S与大扫除的根本区别在于：6S是持续的活动，大扫除是临时性的活动；开展6S的目的是提高企业的品质，将各种良好的工作习惯转化成为员工的固有素养，从而可以保持稳定、良好的工作状态，提升人的品质。6S之间的关系•6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。•整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固；•清扫显现整理、整顿的效果；•通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；•安全则能够保障以上成果的实现。口诀表述•只有整理没整顿，物品总难找得到；•只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；•整理整顿没清扫，物品使用不可靠；•3S之效果怎保证？清洁出来献一招；•标准作业练素养，安全生产最重要；•日积月累勤改善，公司管理水平高。6S之间的关系甲班组收到一张上级通知，要求落实：通知1、完成“6S”的整理内容1）检查仓库有无不需要的物品，请认真填写清楚。2）区分哪些是必要品，哪些不是必要品，并填写清楚。3）对于不要的物品，你班组打算如何处置？请说明理由。2、根据“6S”的整理体会，写出“整理”工作现场的技巧。班长带领组员来到库房，确实很乱，大家商量起“整理”的方法。你有什么方法？案例分析：怎样整理小杨说：“这还不简单，能用的就留着，放左边；没用的放右边，扔了或者卖破烂。”班长不同意：“不行，太浪费了。”小杨撇撇嘴：“公司才不会在乎这点东西，不扔没用的，怎么看出咱们整理过？”班长仍然坚持认为都有用，哪样也不能丢。•请分析一下他们的认识是否正确。案例分析：•小杨和班长对于“整理”的理解都不对。•6S中的整理不仅仅指平时所说的把东西整理好，而更多的是指将不要的东西整理掉。通过“整理”，对物品进行区分和归类，划分出有用的东西，在此基础上将多余的物品从作业场上清楚出去，从而腾出更大的空间来整顿必需品，大大节省寻找物品的时间，提高工作效率。•然而，实际工作中，会出现两种截然相反的情况。•第一种：打着整理的幌子趁机大肆更新，或者对公司有不满情绪的，或者对工作不负责任的员工，就毫不犹豫地把还需要的和不需要的物品统统扔掉，造成极大浪费。小杨就是这样一个例子。•第二种：有些班组长总认为，物品不管放多久，总有一天会用到，留着就有用。班长就是这样一种人。这完全违背了“整理”的原则，存放没有用的东西，所造成的浪费，远远大于他们的潜在价值。能力训练指南：•区分必需品和非必需品：–1、必需品是指经常使用的物品，没有它就必须购入替代品，否则影响工作。–2、非必需品分为两种：–①使用周期长的物品；–②对目前的生产或工作无任何作用，需要报废的物品。•处理非必需品：–1、对于暂时不用，又不确定今后是否会用的物品，可以决定一个保留期，过了保留期限再清理出现场。–2、如果物品可能涉及专利或企业商业机密，应该按具体规定处理。–3、如果该物品没有使用价值，可根据具体情况进行折价出售或作为培训工具。能力训练指南：必要物品的区分方法区分等级使用频率处理结果不用不能使用废弃处理不再使用很少用可能会再使用（一年内）存放于储存室6个月到1年左右使用一次少使用1个月到3个月左右使用一次存放于储存室经常用每天到每周使用一次存放于工作场所附近•不用的东西丢弃•不太常用的东西放在较远的地方•偶尔使用的东西安排专人保管•经常使用的东西放在身旁附近一点通•现状分析：取放物品的时间为什么这么长，追根究底，原因有：–1、不知道物品存放在哪里；–2、存放地点太远、太分散；–3、物品太多，找起来不方便；–4、不知道已经用完了还是谁在用。•所以在班组日常工作中，必须把物品的名称、分类放置情况规范化，找出问题所在，对症下药。为什么要整顿？•整顿就是将必要的物品用容易找到的方式，放到固定场所，并做好标识，以便在最短的时间内取得所要之物，在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。•实施整顿后可以创造整齐的工作环境，减少过多的积压物。•整顿的目的不是单纯的排列美观整齐，而是要达到物品取放容易的效果，使员工的行为习惯固定，从而提高工作效果。何为整顿？如何整顿？•通常采用“定置管理”的两种形式：–1、固定位置：场所、物品的存放位置、物品的标识“三固定”。适用于周期性回归到原地，在下一个生产活动中重复使用的物品。–2、自由位置：相对固定一个存放物品的区域。适用于不回归、不重复使用的物品，这些物品的特点是不停地从上一道工序向下一道流通，直至出厂。一点通•整顿的实施要点，是将工作现场需要保留的物品，按照“三定原则”进行科学合理的摆放，并设置明确的，有效的标识，以便在最短的时间内最快捷地完成任务。–定物：确定合适的物品，选择需要的物品，不需要的物品转入储存室或报废。–定位：确定合适的位置，根据物品使用频率，决定放置场所。–定量：确定合适的数量，在不影响工作的前提下，物品数量越少越好。案例分析：你会清扫吗？•某电力局的变电所进行母线检修，一名运行值班员进入开关室清扫，当接近某线路时，发生放电、短路，值班员随即倒下，脸、右手、右脚遭电击。•造成事故的原因是：运行人员专业素质低，对设备不了解，以致误入带电间清扫而引起事故。•谈谈你们的看法。案例分析：•6S的“清扫”不仅仅是打扫卫生，更重要的是排除一切干扰正常工作的隐患，防止和杜绝各种污染源的产生。•因此，班组在开展清扫前一定要让员工了解清扫的目的、步骤、方法和注意事项。特别是要对员工实施安全教育，了解清扫对象和周围环境的安全情况。本案例中的值班员就忽视了清扫中的不安全因素。清扫的实施要点清扫的实施要点就是对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备。一般说来，清扫工作主要集中在以下几个方面：◆清扫从地面到天花板的所有物品◆彻底修理机器和工具◆发现脏污问题◆杜绝污染源能力训练指南：•一、准备工作–1.对员工做好清扫的安全教育：对可能发生的事故，比如触电、剐伤、灼伤、腐蚀等不安全因素进行警示。–2.对于设备的耐用教育：有什么方法避免过早因老化而出现故障，减少损失。–3.设备基本构造的教育：了解设备工作原理，出现尘垢、漏油、漏气、异音等状况能够进行分析。•二、清扫、检查机器设备–1.设备本身及其所附属的辅助设备要清扫，容易发生跑气、冒烟、滴油、漏水的部位要重点检查和确认。–2.清扫时把设备的检查、保养、润滑等工作结合起来。通过清扫污秽、灰尘，像磨耗、瑕疵、漏油、松动、变形等问题会暴露出来，就可以采取相应的弥补措施来维护设备。•三、查明污垢的污染源，从源头去解决问题案例：怎样保持清洁的环境•有一家工厂，工人经常在工作场所随意丢弃杂物，进过多次教育都没有明显效果。由日本客户下了大订单，但是他们对工厂的环境要求很高，提出如果环境没改善，将减少一半的订单，意味着有一半工人要失业。•为了有效解决扔垃圾的问题，提高员工素养，厂方开始推行6S活动，并采取严厉的措施：再发现有员工乱扔垃圾立即开除。正式实施几天后，开除了3名员工，后来，整个车间环境就保持得干干净净。分析：•经常有这样的情况，上级要求打扫卫生