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第五章数控车削加工工艺5.1数控车削的主要加工对象1．“口小肚大”的回转体零件2．带螺纹的回转体零件3．高精度的回转体零件4．表面粗糙度高的回转体零5.2数控车削加工常用刀具及选择1．焊接式车刀根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断车刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等，2．机夹可转位车机械夹固式可转位车刀由刀杆、刀片、刀垫以及夹紧元件组成。刀片可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类，形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。5.3数控车削加工工艺的制订5．3．1零件图工艺分析1．构成零件轮廓的几何条件在分析零件图时应注意：①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成。②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，无法编程。③零件图上给定的几何条件是否合理，造成数学处理困难。④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。2．尺寸精度要求，3．形状和位置精度的要求，4．表面粗糙度要求，5．材料与热处理要求5．3．2工序和装夹方式的确定1．按零件加工表面的位置精度划分2．按粗、精加工划分5．3．3加工顺序的确定1．先粗后精:先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工精度。2．先近后远:指加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。3．基面先行4．先内后外5．3．4进给路线的确定进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径以及刀具切入、切出等非切削空行程。1．循环切除余量:1)轴套类零件,2)轮盘类零件,3)铸锻件5．3．4进给路线的确定2．确定退刀路线(1)斜线退刀方式。(2)切槽刀退刀方式。(3)镗孔刀退刀方式。5．3．4进给路线的确定3．进给路线的选择:1)最短的切削进给路线,2)完整轮廓的连续切削进给路线,3)特殊的进给路线5．3．4进给路线的确定4.确定最短的空行程路线①巧用对刀点,②巧设换刀点,③合理安排“回零”路线5．3．5切削用量的选择1．背吃刀量的确定在工艺系统刚性和机床功率许可的条件下，尽可能取大的背吃刀量，以减少走刀次数。当余量过大、工艺系统刚性不足时可分次切除余量，各次的余量按递减原则确定；当零件的精度要求较高时，应考虑半精加工，余量常取0．5～2mm，精加工余量常取0．1～0．4mm。2．进给速度的确定5．3．5切削用量的选择2．进给速度的确定(1)进给速度的确定原则1)当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高(2000mm／min以下)的进给速度。2)当切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。3)当刀具空行程时，可以设定尽量高的进给速度。4)进给速度应与背吃刀量和主轴转速相适应。5．3．5切削用量的选择(2)单向进给速度的计算单向进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度，其值按式(2—2)计算。式(2—2)中的进给量，粗车时一般取为0．3～0．8mm／r，精车时常取0．1—0．3mm／r，切断时常取0．05～0．2mm／r5．3．5切削用量的选择（3)合成进给速度的计算合成进给速度是指刀具作合成(斜线及圆弧插补等)运动时的进给速度。如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，这时刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度决定，即5．3．5切削用量的选择3．主轴转速的确定1)光车时主轴转速在光车时，主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件允许的切削速度来确定。2)车螺纹时主轴转速大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：5.4典型零件的数控车削加工工艺分析