(学员)精益变革中的领导力

2019/9/21精益变革中的领导力--如何成为精益企业王聪2019/9/22培训目标：在基本掌握精益现有工具的前提下，从系统的角度重新理解精益生产精益生产不是一个工具箱，而是制造型企业的运营模式精益变革中的管理者，可以不是技术精英，但一定要成为推动者变革是一个持续的过程，是一项思想上的革命2019/9/23主要内容第一部分：精益不是固化的工具体系，而是工具背后的本质原则第二部分：精益不是口号，而是企业管理者工作行为的嬗变第三部分：走向精益的系统推进规划第四部分：课程总结2019/9/24第一部分：精益不是固化的工具体系，而是工具背后的本质原则2019/9/25一、迷局—精益在中国被……被神圣化了—灵丹妙药被技术化了—工具即精益被静止化了—教条主义看精益被望文生义了被中学为体，西学为用了2019/9/26一、迷局—精益在中国的障碍以“计件工资制”为基础的绩效机制，引导员工忽略质量，安全，被改善伤害。充斥于日常工作的检查、扣分、罚款，造成管理恐怖。为了逃避处罚,员工隐瞒问题，拒绝改变，恐惧创新。用“完美”的标准要求员工，导致管理者不能承担应付的职责，普遍现象是“以包代管”、“以说代管”，“以买设备代管”。2019/9/27二、前精益时代，亨利.福特的贡献视频分享：世纪的车轮“国民车”概念的提出“工资越高，成本最低”，福特的悖论制造过程全部用流水线连接。齐全的工艺装备岗位分工：操作岗和支持岗2019/9/28福特方式的本质原则简单化原则：提高员工创造价值的能力标准化原则：摆脱对员工的能力依赖专业化原则：岗位设置让员工充分发挥个体价值系统化原则：用流水线管理生产过程人性化原则：用人机工程降低工作强度2019/9/29三、精益的诞生及丰田的贡献精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子。由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。1949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。2019/9/210丰田的改善并不是一帆风顺长达20多年的探索，形成了“丰田生产方式”劳动纠纷---终生雇佣与全员参与供应商的对抗---股份置换，集团化暴君：大野耐一----丰田英二的支持我们面临的困难与丰田肯定不一样，所以不能照搬，还要独创！！2019/9/211丰田方式是福特方式的权变和拓展自動化原则：丰田佐吉留给丰田汽车的最优资产准时化原则：看不见的流水线自省原则：丰田喜一郎辞职，寻找浪费活动目标激励原则：三年赶美坚韧的原则：被称之为“暴君”的大野耐一，长达十几年的摸索共赢的原则：终身雇佣制与单一供应商2019/9/212精益管理理解精益管理是根据生存环境的变化，寻求最佳经营模式的改变力，一个持续改善的过程：就是发现并消除无效劳动激活员工的创新潜能优化管理机制，让投入产出比最大化2019/9/213精益变革的准则精益是目标，更是坚韧精益是借鉴，更是扬弃精益是知识，更是实践精益需要精英，更需要全员参与精益需要专家，更需要领导者2019/9/214第二部分：精益不是口号而是企业管理者工作行为的嬗变2019/9/215精益的企业，首先对管理者提出要求：对标精益原则，检讨自身的管理思路和行为；遵循精益原则来设计管理系统，包括岗位、流程、制度、规范；按照精益原则来行使管理职权；不断地改善自身的工作方法，推动组织尽善尽美。2019/9/216一、管理行为的三个层次维持活动：保持每天正常状态的活动正常时：定期的点检・观察等重复性业务异常时：恢复正常状态的处置・再发防止改善活动：在保持每天正常状态下追求不断进步人才育成：育人・意识活动等个人的改进2019/9/217二、系统正常时的维持活动建立标准化体系，人人有标准、事事有标准、时时有标准运用防错技术，避免人因失误让一切管理要素可视化，方便管理者实施管控。2019/9/218精益的基础—没有标准化就没有改善故事：二战期间美国的飞机是如何制造出来的标准化：是指在经济、技术、科学及管理等社会实践中,对重复性事物和概念通过制定、发布和实施标准,达到统一,以获得最佳秩序和社会效益的工作。2019/9/219岗位标准岗位说明书：是管理工作中的节点说明，要求通过阅读岗位说明书，即可掌握岗位主要职责和各项工作的起点，终点。一项岗位职责，由一项或多项工作项目支撑。岗位三应：岗位胜任能力的表层说明，更深层次的可以为素质测评2019/9/220岗位说明书岗位名称岗位代码所在部门工作地点直接上级直接下级岗位职能概述工作任务输入权利责任输出相关制度/程序文件任务内容参与程度内容提供者要求内容接收者要求工作条件任职资格要求1．教育程度2.年龄要求3.专业知识4.基本技能5.相关经验6．所需证书7．身体要求8．其他特殊要求备注与说明2019/9/221管理体系的基本框架-横向流程以终为始干什么：战略，功能职责工作项目任职条件岗位说明书到什么程度：经营计划技术要求绩效目标工作进度工作目标输入输出2019/9/222工作标准管理流程标准化：管理流程是当一项工作需要多个部门或岗位相互配合才能完成时的说明文件。着重说明前后顺序，接口和相互关系。流程优化以周期为主要衡量指标。部门间配合的两大难点:接口的统一进度的同步2019/9/223工作标准作业标准：当一项工作主要由单一岗位完成时的指导文件，记录也可以作为指导文件使用。要求“两个唯一”。作业要领书案例2019/9/224技术标准对标准化领域中需要协调统一的技术事项所制定的标准，称为技术标准。它是从事生产、建设及商品流通的一种共同遵守的技术依据。技术标准的分类方法很多，按其标准化对象特征和作用，可分为基础标准、产品标准、方法标准、安全卫生与环境保护标准等；按其标准化对象在生产流程中的作用，可分为零部件标准、原材料与毛坯标准、工装标准、设备维修保养标准及检查标准等；按标准的强制程度，可分为强制性与推荐性标准；国际标准国家标准企业标准2019/9/225用防错管理杜绝人因失误---Poka-Yoke案例分析：1961Yamaha电器公司安装开关总成：2个按钮；2个弹簧：装配方法：•从盛有弹簧的大箱子中取出两个弹簧•装配开关问题：为什么提高员工质量意识对解决弹簧漏装问题效果不明显？漏装弹簧的原因是什么？采取的措施：发动员工提高质量意识，但并不十分有效人为的错误与后果：有时在发货时发现弹簧未装现场修理费用昂贵而且很困难2019/9/226人是容易犯错误的高级动物自以为是；精神和体力疲劳健忘；误解；判断（识别）失误；工作疏忽；过去的习惯紧张故意错误。2019/9/227防错技法十大法则句号法则：将可能造成错误的原因从根本上排除掉，使错误不再发生。保险法则：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。自动原则：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。相符法则：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。依“形状”、数字、数量的不同来达成顺序法则：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。2019/9/228防错技法十大法则隔离法则：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离法则亦称保获原理。复制法则：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。醒目法则：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。如颜色、标识警示法则：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。缓和法则：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。2019/9/229防错技术开发2019/9/230点检表记录趋势图作业指导书颜色管理标识牌2019/9/231防错技术的开发原则消除发生错误的原因出现错误时作业停止出现错误时发出警报2019/9/232视觉化管理—一目了然视觉化管理，就是将企业管理的诸要素（管理状态，工作方法）显现化，以达到即时提醒、随时监控、异常即刻显现的效果。是员工自主管理的环境机制，在这样的环境中，员工可以即时自省，即时发现异常，变被动管理为主动参与。据日本能率协会统计，视觉化管理比普通管理的管理效能高3-5倍2019/9/2331.让应该管理、控制的项目众所周知。大家都知道如何做，则全员能正确执行。2.异常及问题的表面化将正常状态予以标识，一旦离开此状态就意味着异常，问题的发生，则可早发现，早做对策。3.管理工作的效率化运用视觉管理，在巡视中，只凭双眼观察就能正确地把握企业现场运行现况判断工作的正常与异常，省却了许多无谓的请示、命令、询问，使系统高效率运转。4.日常生活的例子视觉管理的用途2019/9/234为了达到容易明白，易于遵守的目的，目视管理要符合以下三个要点。让实习生、参观者也能明白。所有人都能知道是否正常判断结果不会因人而异视觉管理的要点2019/9/235对场地的视觉管理对物品的视觉管理对作业的视觉管理对设备的视觉管理对品质的视觉管理对安全的视觉管理视觉管理具体运用2019/9/236对场地的视觉管理用颜色线和标识划分功能区域、让所有人都能快速识别，躲避潜在危险。红色:表示禁止,停止,消防和危险黄色:表示注意和警告蓝色:表示指令和必须遵守的规定绿色:表示通行,安全黄黑条纹:表示需特别注意2019/9/237对物品的视觉管理要对日常工作中必须的办公用品、工艺装备、备品备件、原辅材料、在制品、完成品等物品进行管理。对物品的管理要达到“三易”，及易取、易放、易管理。2019/9/238作业管理的视觉化主要在三个方面，一是工作进度是否符合计划进度；二是作业动作是否符合规定要求；三是工艺参数是否处于规定状态。作业的视觉管理进度管理2019/9/239对设备的视觉管理设备的视觉管理是以能够正确的、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，以期达成设备零故障目标。2019/9/240清楚表明应该进行维护保养机器的部位。方法：修理依赖票，修理标识等（加油等）。能迅速发现发热异常。方法：用温度感应标示或感应油漆。是否正常供给，运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。在各类盖板的极小化、透明化下功夫。方法：特别是驱动部分，下功夫使看见。标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限方法：用颜色表示出范围，如绿色正常，红色异常。设备是否按要求的性能、速度运转。方法：叉车轮十字、油门限制等。设备视觉管理的要点：2019/9/241品质视觉管理中的要点1.防止因“人的失误”导致的品质问题。方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品运离及用颜色区分。2.设备异常“显露化”。方法：重要部位贴附品质要点标签，明确点检线路，防止点检遗露。3.能正确地实施点检。方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。2019/9/242安全管理中的视觉管理视觉管理的安全管理是要将危险的事物予以“显露化”刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故，危害的发生。要点1.注意有高低、突起之处。方法：使用颜色刺激视觉。要点2.设备的紧急停止按钮设置。方法：容易触电的设备，有醒目标志。要点3.注意车间、仓库内的交叉之处。方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案要点4.危险物的保管，使用严格按照法律规定实施。方法：法律有关规定醒目的揭示出来。2019/9/243三、系统异常时的维持活动管理者行为：恢复正常，再发防止现地现物：亲临现场才能彻底了解情况彻底追究：5个为什么异常管理：将异常处置标准化2019/9/244