工艺安全培训..

1/87工艺安全管理简介2/87工艺安全管理背景在此1976年在意大利塞维索，一家制造杀虫剂和除草剂的化工厂发生一起蒸汽云爆炸事故。据报道，该事故虽然没有造成死亡，但从生产装置泄漏的化学品含有二恶英污染了约十平方英里的土地。600多人被疏散，2000多人接受了二恶英中毒的治疗。该事故促进了欧洲工艺安全管理的立法。3/87工艺安全管理背景1984年12月3日，美国联合碳化物公司在印度博帕尔的合资企业发生了严重的甲氰异酸酯泄漏事故。根据印度政府1991年的报告，该事故造成死亡人数超过3800人，残疾11000多人。目前受到事故影响的博帕尔人民还在中毒带来的后遗症的煎熬。不同的机构对死亡人数统计不一，但毫无疑问博帕尔灾难是工业史上最严重的事故之一。4/87工艺安全管理背景国外工艺安全标准1982年，欧洲首次颁布了82/501/EEC《某些工业活动的重大事故危害》的指令。该指令因为塞维索事故而得名，被称为“塞维索指令I”1992年2月24日，美国职业安全健康管理局首次颁布了29CFR1910.119《高危害化学品工艺安全管理》标准，并在1992年5月26日生效。1996年12月9日，欧洲颁布了96/82/EC《涉及危险物料的重大事故危害控制》的指令取代塞维索指令I，也被称为“塞维索指令II。5/87工艺安全管理背景国内工艺安全标准1997年，中国颁布了SY/T6230-1997《石油天然气加工工艺危害管理》标准，并与1998年3月1日执行。2010年9月6日，中国首次颁布了工艺安全管理的国家安全推荐标准AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》，并在2011年5月1日实施。该标准是与AQ/T3012-2008《石油化工企业安全管理体系实施导则》相衔接的标准，用来帮助企业强化工艺安全管理，提高安全业绩。6/87工艺安全管理概念：通过识别、理解和控制工艺危害的方式，来对危险物质的操作进行管理控制，从而消除与工艺有关的伤害和事故。•核心范畴：技术设施人员7/87安全文化模型8/87安全管理要素行为安全管理关键要素1.承诺和目标2.有感领导3.安全组织4.政策和措施5.直线领导6.直线组织7.属地管理8.安全审核系统安全管理关键要素1.培训及评估2.人员变更3.全员参与4.事故/事件5.承包商管理6.制度和标准7.高危作业8.应急管理9.隐患治理工艺安全管理关键要素1.工艺人员技能2.工艺安全信息3.工艺安全分析4.施工安全管理5.操作及检维修6.工艺变更7.质量保证8.机械完整性9.投运前审查10.装置评估9/871.工艺人员技能工艺安全管理需要多部门、多专业的协作，工艺安全组织是工艺安全管理得以持续改进的前提；高素质的工艺技术、安全人员是工艺安全管理有效落实的前提。有效的组织和人员能够及时发现和纠正标准执行过程中发生的偏差，以促进工艺安全管理的整体深入，提高工艺设备的本质安全性，是安全文化建设的物质基础。10/871.工艺人员技能主要职责•1.工艺安全分委员受项目部HSE管理委员会直接领导，定期向项目部HSE管理委员会汇报工作进度及成果。•2.结合油田公司及项目部安全文化建设总体计划，依据工艺安全管理的各要素要求，制定工艺安全管理实施计划，并督导实施，协调解决实施过程中的问题。•3.组织项目部工艺安全管理和技术标准的修订完善。•4.监督、指导工艺安全管理工作计划的实施，包括但不限于以下几个方面的工作：按规定组织或指导开展工艺安全分析；有效运用工艺安全分析成果；按规定组织开展工艺变更管理和设计微小变更管理；组织开展工艺安全培训工作；第三方认证制度的执行；组织开展工艺事故分析、分享等工作。•5.在项目部内推广有利于安全生产的新工艺、新技术，并组织各专业开展安全技术攻关。•6.配合油田公司进行有效的工艺安全审核；监督指导开展项目部内部工艺安全审核；督促落实审核发现的整改和跟踪。11/872.工艺安全信息工艺安全信息（PSI）提供了工艺或操作的描述。它提供了识别和理解所包含危险的基础——是工艺安全管理工作中的第一步。PSI一般由三部分组成：物质的危险性工艺设计依据设备设计依据工艺安全信息的收集、保存、应用与更新贯穿于整个工艺设备的生命周期。12/872.工艺安全信息工艺安全信息是工艺安全管理的基础要素，与其他工艺安全管理要素均有关联，是其他工艺要素有效、科学推进的基础和前提，且通过其他要素的实施反过来又会产生新的信息内容。如：是设计、施工过程中的工艺安全管理的主要管理内容之一，体现了以上两个要素的管理水平；是启动前安全检查、装置评估的主要审核内容之一；是员工培训的内容，也是操作与维修规程、应急管理实施的依据；持续完善和推进该要素是直线领导、直线组织和属地管理的具体工作内容和职责体现。13/872.工艺安全信息物质的危险性:物料安全技术说明书MSDS列出：化学品及企业标识、成分/组成信息、危险性概述、急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与储存、接触控制/个体防护、理化特性、稳定性和反应性、毒理学资料、生态学资料、废弃处置、运输信息、法规信息、其他信息等包括原材料、中间产物、成品、废料、添加剂、阻垢剂、缓蚀剂、润滑剂等。都需登记在册覆盖所有物料与化学品:不仅是危险物料:化学反应矩阵:有后果的反应有害物质的最大库存量。相关于操作与維修規程的內容14/872.工艺安全信息工艺设计依据:工艺原理工艺设计基础,描述工艺化学原理工艺流程图如：PFD图、P&ID图等，标明流程中主要设备的连接情况，并有工艺描述。物料/能量平衡。主要设备的作用和基本的控制与安全系统。工艺运行方法应列明各工序的标准运行条件(SOC)，如温度、压力、流量、液位、物料组分等参数的最大值、最小值、设定值。参数的安全运行极限（SOL），列出超出安全运行极限对安全、健康和环境的危害，描述安全运行极限设定的理由及其控制措施。描述安全操作的条件:包括工艺步骤,启动和停车。自控系统控制逻辑图:联锁逻辑图:ESD因果示意图:排污放空系统示意图15/872.工艺安全信息设备设计依据与参数:1.设备设计依据；设备计算書；2.设备的技术规格；设备平面布置图;管道系统配管图;3.供货商资料和设备蓝图；设备操作维护手册或说明书;设备出厂检验报告（探伤、气密、强度、重力试验等）设备出厂合格证;设备结构图;性能曲线（低温设备等）设备安装图;设备施工图;4.设备制造标准；5.管道和仪表图（PID图）；6.质量保证检验报告；7.设备台帐（包括设备设计压力、设计温度、腐蚀余量、壁厚等设计参数）16/873.工艺安全分析工艺安全分析（PHA）采用科学的、系统的工艺安全分析方法，全方位、全过程识别危害，评价存在的风险，应用定性或定量评估原则对分析出的风险合理定级，对风险进行管理，防止工艺安全事故的发生。工艺安全分析是实现工艺装置本质安全最有效的安全管理工具。事故/事件管理可以有效补充和提高工艺安全分析质量。施工安全管理、工艺技术变更实施的过程中，都应有效运用工艺安全分析，以防止引入新的风险。工艺安全分析的结果也应用于应急管理、操作规程及检维修规程的持续改进和完善。17/873.工艺安全分析PHA贯穿工艺设备整个生命周期项目建议书可行性研究初步设计施工图设计施工建设试生产开车工艺安全预审早期开发阶段中的筛选最终项目安全报告封存、拆除工艺危害分析详细工艺安全分析运行基准和周期性工艺安全分析封存、拆除18/873.工艺安全分析工艺安全分析方法19/874.施工工艺管理工程施工的工艺安全管理涉及多个单位，如设计单位、采购单位、施工单位、项目管理单位和使用单位等。为保证工艺安全管理的连续性，避免出现工艺安全管理“真空”地带，基于油田管理现状和组织架构特点，将设计、采购、施工单位、监理、项目管理及用户统一纳入到工艺安全管理系统中。工程施工过程中主要管理到的工艺要素有工艺安全信息、工艺安全分析、工艺技术变更、质量保证及启动前安全审核等。通过该要素的实施，可以有效保证工艺设备和施工质量，保证工艺安全分析建议措施的落实以及工艺安全信息收集的完整和有效，保证工艺装置“优生”，夯实本质安全的硬件基础20/875.操作及检维修与企业其他安全管理规章、程序一样，所有的操作与检维修规程是企业内部“法定”文件，是企业规范员工工艺操作、检维修操作，控制人、机界面风险，保障安全操作的文件化依据。完整准确的书面操作与检维修规程是安全、高效操作工艺系统的指令性文件。一方面它确保所有操作人员按照经实践验证为准确，并经过批准的统一标准来完成所有操作。操作规程是岗位员工手中的工具，也是员工直接管理的对象，其持续改进和完善，应在相关工艺安全信息的有力支撑下，融入岗位操作经验，完成工艺设备的安运行。21/875.操作及检维修操作与检维修规程是在属地管理当中完成编制和更新的，工艺安全组织和人员为其提供足够的资源保障。操作与检维修规程体现了工艺安全信息和工艺安全分析结果的应用操作与检维修规程也必须经过培训，让员工掌握和达成一致的理解也需通过安全观察与沟通及安全评估定级等要素的实施来发现和纠正规程中存在的偏差，以促进其持续改进和完善，更加具有针对性、有效性和可操作性。22/876.工艺变更工艺变更可能会使原先的危险评估失效，并带来新的危险；因此，所有对于已形成技术文件的工艺变更必须进行审核。工艺技术变更管理防止了工艺设备改进时不可控风险的引入，是实现风险受控的主要管理要素。变更管理的实施明确向员工传递了一个理念，即所有违背原设计意图的改变都应该重新评估风险，危险行业的各种生产活动都应该进行有组织的风险控制管理。23/876.工艺变更工艺技术变更作为工艺安全系统的一个过程风险控制要素，与其他工艺安全要素紧密相连，贯穿了工艺安全分析、工艺安全信息、投运前安全审核等要素，验证并落实了安全管理的连贯性。变更实施的过程中，不可避免的会涉及到高危作业的相关内容；系统要素隐患管理也可能是变更实施的原因，也可能是在工艺要素施工过程中的工艺安全管理中完成。通过工艺安全分析方法在变更过程中的应用，明确了连带变更内容，如应急管理、操作规程及检维修规程、工艺安全信息、培训等的更新。通过工启动前安全审查、工艺安全系统评估及考核对工艺技术变更的实施质量进行检查，并予以改进和完善。24/877.质量保证作为工艺安全的硬件基础，工艺设备的质量是工艺本质安全的前提和物质基础。质量保证就是对关键设备在规划、设计、选型、购置、制造、验收、仓储到安装各个阶段，依据明确的文件化标准，采用先进、有效的工艺安全管理工具，开展严格细致的现场检查和检验，保证工艺设备按照标准和现场使用要求设计、制造和安装。质量保证要素需要直线领导、直线组织的积极参与和协调也需要通过系统要素培训和评估对相关部门和相关人员进行系统的培训和评估并遵照制度与标准，工艺安全分析、施工过程中的工艺安全管理要素得到有效落实。通过事故事件管理持续提高质量保证管理25/877.质量保证原则•质量保证的工作集中在确保工艺设备符合以下说明：–设计质量:建立考评与淘汰机制–设备质量:根据设计的规格制造或采购–施工质量:正确装配和安装26/877.质量保证要点–设计基础和标准文件化，并与供应商和操作/维护人员进行沟通–在制造过程中引入书面质量控制程序–适当地检查和检验以确保关键设备的制造和安装符合设计规格27/878.机械完整性机械完整性是针对工艺设备投运后，在使用、维护、修理、报废等各个环节中始终保持符合设计要求，功能完好，保持设备无故障运行的管理过程。机械完整性问题是员工直接面对的安全问题，直接关系到员工的健康和生命安全。机械完整性与质量保证贯穿工艺设备整个生命周期，确保工艺设备的本质安全。机械完整性的推动和落实是直线领导、直线组织的职责，在属地管理中得到实施。机械完整性也体现了系统要素事故/事件管理、制度和标准、高危作业的管理内容，并通过培训及评估的实施，持续提高检维修人员的综合安全素质。实施预防性与预知性维护