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1、施工准备管沟开挖前，首先要详细了解施工区域内的地质环境、工程地质、水文及地下构筑物（如：地下管道、电缆、光缆）等的具体情况，并制定相应的安全措施，对于沟槽附近的高压线竿、建筑物，预先进行加固防止发生倒塌事故，还要挖探坑检查地下水情况，确定开挖形式，地下水要高于沟底以上时，要进行施工降水，然后确定好管道中心线、标高线、沟槽开挖双边线。沟槽边线确定后，依据现场情况，再确定临时施工道路，并输通好，保证运输畅通。2、施工方法2.1施工便道本工程为营区内条件下施工，管道穿越绿化、道路等复杂地形，故必须修筑施工便道，根据现场实地踏勘，结合施工机械、载荷等因素进行技术经济分析，以最优经济成本形成通行能力。2.2测量放线（1）管线施工图平面转角点，和主要支管线接出点的定位放线，由业主组织专业测量队伍进行，施工单位负责协助并复核。（2）开工前根据施工图和放线控制桩测量确定管道中心线和附属构筑物的位置，核对临时水准点的高程，对挖槽边线、堆土、堆料界限及临时便道的范围进行定线。（3）临时水准点和管道轴线控制桩设置在便于观测且牢固的建筑物上，并且要有备份控制点，并对之采取保护措施。防止损毁。开槽敷设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于一个。（4）临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，要经过复核方可使用，并经常进行校核。2.3施工降水在施工过程中，如果地下静止水位高于沟槽底面，应进行人工降低地下水位。施工降水根据工程具体地质情况，采用明沟排水的方式进行。当施工地段的地下静水位稍高于沟槽底面、涌水量不大时使用明沟排水的方法降低地下水位。（1）开挖地下静止水位以下的土方前，先修建排水井，排水井布置在沟槽范围以外且在沟槽开挖段的低端，集水井低于够槽底1.5米左右，其间距不大于100米。排水井的井壁采用木板支荆笆进行支护，井底用荆笆封底并加10厘米厚的砂砾石垫层。（2）配合着沟槽的开挖，排水沟及时开挖并降低深度。排水沟的深度不浅于沟槽底面开挖高度以下30--50厘米，宽度为30厘米，沟底坡度不应小于3‰。（3）排水井内的水用QY-15型潜水泵抽送到施工现场的排水系统内，确保不影响交通或破坏农田、道路或其它建筑物。（4）在降水施工过程中保持排水沟过流面稳定、畅通，在沟槽回填至地下静水位以前，不易停止排水。（5）在施工中做好施工排水的施工记录，记录中应包括排水沟、排水井及盲沟的结构布置和每天的排水情况。2.4沟槽开挖根据各施工段的现场情况，对于在路面的管段开挖，应先用柏油路面对原有沥青路面进行切割，切割时要专人操作，依沟槽上口边线进行切直，并完全切断原有路面。对特殊地段，经现经监理工程师认可后，加设支撑对沟槽进行支护或改变开挖坡度等方法防止沟槽塌方。除特殊地段外,沟槽开挖均采取以机械为主、人工相配合的开挖方式。沟槽开挖施工方法：（1）沟槽挖掘尺寸及标高：沟槽开挖过程中以事先设置的管线位置控制桩点及水准桩点桩点为标准，及时对沟槽挖掘尺寸及标高加以控制。若发现施工现场情况与设计图纸不符，则需与监理、设计单位协调，确认后进行开挖。在管沟开挖过程中，一定要控制好管道的标高、坡度及中心线，中心线和宽度偏差不大于30mm，管底标高允许偏差为-20mm、+20mm，管道标高采用水准仪、塔尺侧量（每5米一点）、控制，中心线采用经纬仪控制（每30米两点）。当管沟开挖至离槽底20cm时，即停止用机械开挖，改为人工清槽至设计标高。槽底清理干净后，在槽底用木桩标定出管道中心线。（2）沟槽土的堆放沟槽上的堆土要求距沟边不小于1米，放于沟槽一侧，如有部分超挖，应分层夯实至设计沟底高程标高，做好记录，经建设单位、监理等部门验槽合格后，再进行下一道工序施工。堆土不得损坏或阻碍任何私人或公共通道及永久性构筑物的稳固。对于穿村管段，考虑开挖土方机械外运至监理工程师指定地点，回填时运回。（3）沟槽的支护沟槽开挖时应注意沟槽的支护。根据现场的土质及障碍物的距离判断是否支护，开挖沟槽距障碍物较远的时候，可不采用支撑，如距离较近，则采用先开挖后支撑的方式施工。沟槽开挖至设计深度后，将撑板紧贴着沟槽壁，当撑板与沟槽壁有空隙时，必须将空隙填实，做到横排撑板水平、立排撑板顺直。根据现场情况灵活布置撑板的位置，防止横撑影响下管。边开挖边打支撑的施工方式，应在沟槽开挖至1米时开始支撑，以后每开挖40—80cm进行一次支撑。在沟槽回填至开挖深度的一半以上时，才能进行支撑的拆除施工。（4）沟槽的围挡：本工程中穿越原有道路管段为保证安全需对沟槽进行围挡。2.5管道基础施工（1）根据设计文件，管道基础应进行夯实，管道垫层采用砂垫层，厚度采用200mm，砂粒径7mm，压实系数不小于0.95。（2）在施工过程中，基底如果遇到扰动土，其深度在150mm以内，可用砂石换填夯实后表面找平，换填压实度不应小于95%，特殊情况也可用素砼进行换土，使之满足设计要求。（3）如在施工过程中遇到不良土质时应尽快通知设计单位及业主、监理会商，可作如下处理：建议一：管基松软土深度在1米以内，可先将其挖除，然后用天然级配砂石灰土或砂粘类土分层压实回填，压实度不小于95%。建议二：沟底若遇到流沙、淤泥、岩石等不良地基，软弱地基的深度≥150mm情况时，可采取回填0.5m厚砂卵石垫层加固措施，使其达到设计要求。具体措施应征得设计单位同意，签署并制订有关技术文件，在监理工程师监理下实施。2.6管道安装本工程中安装的钢管道的安装采用手工电弧焊。管道安装允许偏差及质量标准见表3-1表3-1管道安装允许偏差及质量标准表序号项目管材允许偏差及质量标准化（mm）检查方法1高程全部±20水准仪、塔尺测量2轴线位置全部30经纬仪3对口间隙钢管2.0～3.0计最大值焊接检验尺4对口错边钢管≤1.5计最大值焊接检验尺5焊缝加强高钢管高出母材2-3焊接检验尺（1）钢管安装本工程钢制管道安装采用先形成沟槽，再将钢管吊入沟槽中对口、组合的方式进行。钢管采用对接式接口。在沟槽内进行组对焊接时，焊接口处必须挖焊接工作坑。为保障施工中焊接安全，在焊接坑壁上支撑我公司制作的工作坑安全档土板。用X射线及超声波探伤仪探伤检测。焊接工艺及质量要求严格执行《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28）《工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50235）及设计文件的要求。（2）钢管道运输钢管专用平板车进行运输，运输时，要用尼龙吊带和月牙型凹槽道木将管道固定在平板车上。管道捆绑管道图如下：柔性外套钢丝绳软制物料枕木平板图3-1管道捆绑示意图（3）布管管子运至施工现场，在吊车配合下将管子直接放到管沟中排列好，以免人工放置时，损坏管道的防腐及保护层。（4）组对管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪检查，检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，有不合格的焊口应进行修整。管子下沟后，使用三角架或在两沟壁架一钢管做吊点，对管进行微量调整，进行管口组对，管口组对点焊长度100mm，点焊间距小于400mm。管口组对时应做到：外壁平齐，对口错边量应小于1.5mm，管道安装倾斜度及安装误差应符合设计要求及规范规定。（5）管道焊接1）绘制管道焊接单线图●对本装置中的所有管道实行单线图施工：如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，单线图的标题栏采用我公司通用统一格式。●管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示，螺纹接口用细短线表示。●单线图上注明管道的编号、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致，管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。2）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试。●对于管道工程的所有材质，施焊前必须准备和编制齐全的焊接工艺试验与评定书，报监理批准后，按焊接工艺、评定书进行焊接操作。●对于参加本工程管道焊接的焊工，必须持有国家劳动部门颁发的焊工合格证，并只能承担相应合格项目的焊接工作，施工前需进行有针对的适应性培训、考试，合格后才允许参加施焊。3）管子、管件的检验和管理①检验程序检查产品质量说明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管。②质量要求●材料必须具有制造厂的质量说明书，其质量要求不低于国家现行标准的规定。●钢管表面不得有裂缝、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷。●钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。●法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。●带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合。凸台的高度不得小于凹槽的深度。●法兰端面上螺栓支承部位与法兰结合面平行，保证法兰连接时端面受力均匀。●螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、行刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。●金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、行刺、锈蚀及加工粗糙等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。4)主要参数Q235钢管的连接方式为电弧焊接，焊条牌号为E4312—E4313A3钢管焊接参数如下：底层：焊接电流110-130A，电压22-24V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A，电压22—24V。5)准备工作a.开坡口：用内磨机将管端内外两侧25mm范围内清理干净，再用角磨机开V型坡口，角度为60±5°，钝边1.0～2.0mm，对口间隙为1.5～2.5mm对口时内壁齐平，允许错边量不大于0.3mm。坡口参数如下图所示：aaCδP60±5°3~3.5mm1~1.5mm10~20mmPδC图3-2坡口参数示意图b.焊件组对前，要将坡口及其内外侧表面10mm范围内的油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。c.对口：管道坡口加工好后即可进行对口管道对口角度为55°～65°，对口间隙1～1.5mm。不允许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。对口进行点固焊时，焊点长度为40～50mm,间距为122～132mm,对称施焊，采用和正式焊接相同的焊条和工艺。且定位焊时应符合下列要求：①所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。②点焊焊工为该焊口的施焊焊工。③在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊。点固焊时点数不少于６点，点焊长度为60～70mm。④根部必须焊透。d.焊接时，外面用角向磨光机清根后，再进行焊接，每层焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开。6)施焊a.焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。b.焊条使用前应烘干，烘干温度为150℃～200℃，恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。在焊接过程中如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。c.焊接前应调整好点焊机的电流与电压，并按照管材采用相应型号的焊条，试焊满意后才能开始焊接施工，以免对管材造成焊伤。d.管节焊接前应先清理管道内泥、污垢，然后修口，清除管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应满足规范规定。不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。e.对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。f.对口调节好后既可进行对口、焊接，这时应将两端管段临时支承固定，避免钢管重量集中在焊缝位置。g.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；纵向焊缝应错开，管径为600mm，错开的间距不得小于300mm；h.环向焊缝距支架不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得出现十字焊缝。i.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。j.焊缝质量必须