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1、路基处理（1）、路基处理遇到路基翻浆部位全部挖出后，换填白灰土或山皮石，回填时，按分层厚度标准要求分层填筑夯实，以保证路基整体压实度要求。（2）、路床内需要保留的管线处理方案路床下需要保留的浅层管线，影响道路基层施工的连续性，同时该位置也无法进行机械施工。其处理方法为挖除管线两侧填料至管底以下15cm，松散部分予以清除干净，采用灰土人工回填，对管线进行包封，以确保路面基层施工时路床内需保留的管线的安全。（3）、路床内检查井的处理路床内所有新建检查井，随结构层的铺筑而逐层加高，到路面上面层施工前加高到设计高程。在检查井砌筑到设计高程后，将检查井四周的松散料剔除干净并洒水润湿，然后分层回填、夯实，除沥青混凝土结构层厚度范围内采用沥青混凝土回填外，其它均用白灰土回填。（4）、路床整形分段由于施工段比较长，施工段划分为数个施工段，分段整平、压实。碾压前检查铺设的各种管线是否全部敷设到位，避免因管线漏埋而造成对路床以及路基结构层的局部开挖从而影响其整体性。（5）、遇软基时的路基处理根据设计提供的地质说明和图形，本路段部分路基为软基。若路基土质较好，采用换填白灰土进行处理，分层回填夯实；若土质较差则采用山皮石换填，换填深度不小于30cm。2、白灰土垫层（1）白灰土制备白灰、土质必须合格，石灰采用当地生产袋装生石灰及块灰，要求达到三级。（2）施工机械及试验白灰土在土场用机械拌和，拌和采用装载机、洛阳东方红带犁地机及施耕机的拖拉机，人工配合将土与石灰拌和均匀。供料前化验剂量,做含水量试验,出厂剂量准确,控制含水量略大于最佳含水量,保证及时供应合格的白灰土。（3）、料场准备a、做好块灰的消解，待块灰彻底消解后方可使用。b、根据现场施工时取土场素土含水量确定使用生石灰或消石灰。一般取土场土源较湿时，使用生石灰，取土场土源不太湿时使用消石灰。c、掺加石灰前，现场技术、试验人员测所填土方的实际含水量，以正确指导施工。拌和前，先在取土场平整出一块场地，然后由现场技术员确定出所拌素土的方量及掺加的石灰量后可进行拌和。d、上路床拌和石灰施工前，下路床压实度、宽度、纵坡、横坡、平整度经现场质检员自检合格，报验监理工程师验收合格后，方可进行上路床施工。（4）、拌和1、取土场拌和在取土场平整场地上用装载机进行拌和，拌和时装载机拌和两遍，拌和前现场技术、试验人员按拌合方量确定出所拌石灰量，拌和完毕，报监理工程师滴定灰剂量。（5）平整、压实a、待石灰拌和均匀后，及时用平地机整平。整平后及时测量高程，调出横纵坡及填土厚度。b、路基验收后用自卸汽车将白灰土运到现场，按摊铺面积分格卸料，人工配合推土机分格挂线摊铺找平。c、整平完毕，严格按规范及路基填筑试验段所确定的参数进行碾压施工，直至压实度符合设计要求。d、用18t振动式压路机以5km/h的速度对找平的松散白灰土静压一遍，暴露潜在的不平整，用平地机刮平，辅以人工整平，再用18t振动式压路机振压4-6遍，用18t光轮压路机碾压2-3遍，方向由低向高由边向中碾压，两边多压1-2遍，检测标高、横坡及平整度，低洼处翻开再加料重压，不得贴补，最后用18t振动压路机静压封碾，使表面坚实平整，无明显轮迹，灌砂法检测压实度，不小于95%。（6）、检测检测采用灌砂法，先自检合格后，再报监理工程师抽检，确认合格后，方可进行下道工序施工。(7)、养生碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。养生期间除洒水车外应封闭交通。(8)、气候条件工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。3、中粒式沥青混凝土路面施工（1）中粒式沥青混凝土，细粒式沥青混凝土。原材料必须按技术规范的要求提供生产厂商的产品合格证、检验报告，并按规定频数进行进货检验，不符合要求的原材料不准进入生产环节。各种原材料的技术指标执行规范规定。（2）拌合站建立和调试生产沥青混凝土的拌合站必须具有相应资质，确定后将生产厂家的资质证明材料报监理确认。拌合站在投产生产沥青砼前必须由专业人员进行调试，由监理组织有关人员对设备能力进行确认，确保拌合站具备满足沥青砼生产的过程能力。（3）基层验收在面层施工前，对基层的施工质量进行检验，并由组织业主组织项目管理公司、监理、设计、施工等单位相关人员对其进行全面验收，监理对所有道路范围内的检查井等构筑物逐个逐段验收，确保符合设计要求。（4）现场清扫和封闭面层采用封闭施工，采用彩钢板围挡封闭。现场路面的清扫和封闭在面层施工的前一天由项目分部组织实施，铺筑范围内清扫要彻底，清扫后用高压水枪清洗，同时用铁锨、钢丝刷、扫帚等进行进一步清扫，扫净所有灰尘，铲除所有污物，使铺筑面一尘不染。封闭围挡安装整齐、美观，并确实能起到封闭铺筑面，疏导过往行人的作用，具体做法根据施工的实际需要和业主、监理的相关要求。面层施工前，监理组织有关方对现场清扫和围挡设置的情况检查验收后确认具备面层铺筑条件后再安排铺筑施工。（5）测量放线测量放线在基层经验收符合设计要求后实施，具体内容为：①恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~5m设一桩，并在两侧边缘外设指示桩，桩采用十字指示桩，以利于挂线摊铺。②进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出每层的设计高。③将放设的桩加密成5m间距，并挂钢丝，钢丝拉应力应达到规定标准。现场监理组织有关单位对测量的正确性并进行复测和验收，确保准确无误。（6）配合比设计和混合料拌合沥青混凝土采用商品料，但承包商按下述措施进行控制：拌合站根据承包商提供的路面面层有关技术指标按目标配合比和原材料情况，确定生产配合比，并通过试验段铺筑对配合比进行验证。混合料拌合过程如由于原材料变化需对配合比进行调整时，必须经有关的专业技术人员批准。为确保材料级配的准确和按需供料，拌合前对拌合设备进行检查维护，尤其是必须检查拌合设备振动筛的完好程度，以防筛子破裂，造成级配变化。同时根据每日抽样试验结果，及时检查级配情况，为下一班生产级配调整提供必要依据；对逐盘打印各传感器的数据，各个台班做出统计，计算矿料级配、油石比、施工温度、铺装层厚度的平均值、标准差、变异系数，进行总量检验，并作为施工质量检测的依据。（7）运输混合料采用15t自卸汽车运输。①运输混合料的车辆满足手续齐全、运输吨位大、车辆整齐、后挡板关闭紧密、车辆整体状态好、驾驶员技术熟练的条件，每台车配备两个能轮流驾驶的并经专门培训的驾驶员，以确保拌合料及时供应和运输安全。（8）摊铺①试验段的摊铺通过试拌确定拌合数量、拌合时间、拌合温度等工艺参数，验证沥青混合料配合比的设计；通过试铺确定摊铺温度、摊铺机行走速度、平衡梁找平方式等工艺参数，以及确定虚铺系数、接缝方式等。用钻孔取芯法测定密度，并确定沥青混合料面层的压实标准密度；通过试拌、试铺确定小时施工产量及作业段的长度，为制定合理的铺筑施工进度计划提供依据。②面层摊铺部署根据试验段得出的摊铺速度及拌合站的生产能力和本标段摊铺面积，摊铺前及时了解天气情况，选择相对稳的晴朗天气进行铺筑，雨天不进行摊铺施工。③面层摊铺施工A、摊铺前24小时对摊铺段完全封闭交通，进行彻底清洗，干燥后喷洒透层油。摊铺前检修设备，调整摊铺设备位置，调整检查井盖高并加固。摊铺施工从开始到结束一次连续施工完毕后。B、摊铺机速度一般在2~3m/min，根据实际的供料和碾压情况，适量调整摊铺速度，前后摊铺机的距离控制在8~10m左右，前后相互照应，不得出现间隙过大，造成纵接缝人为的温度过低而产生纵向施工缝。C、夜间施工时，备好照明灯具，每台摊铺机保证2台4头汽油发电机专用照明灯，摊铺机前后各1台照明灯，设专人管理和移动，确保照明角度达到最佳，防止因视线不好影响施工质量。拌合机拌制的的沥青混合料均匀一致，无花白料，不符合要求的混合料严禁使用。沥青混合料运至施工地点时的温度不低于140ºC，摊铺温度不低于130ºC，在摊铺开始前，摊铺机的熨平板加热到100ºC以上，摊铺过程中不断地开动熨平板的振动和压实装置，摊铺机螺旋送料器不停的转动，两侧保持有不少于送料器斗容积2/3的混合料，并保证在摊铺机全幅面上不发生离析，当下层沥青混合料铺筑完成后上面一层的摊铺厚度可直接用平衡梁控制，摊铺机速度调整到与供料速度相平衡，作到缓慢、均匀、连续不断的摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，保证路面平整度符合设计要求。为保证摊铺机平稳通过检查井盖，在检查井两端安放楔型钢垫块，待摊铺机履带通过后迅速取走，防止由于摊铺机突然升高或降低而影响平衡梁的控制精度。平衡梁的探头尽量避开检查井盖。当沥青混合料由于天气原因致使混合料温度迅速降低，表面结成硬壳的，或设备严重故障不能继续摊铺而造成混合料温度过低的，作废料处理。如果混合料不能连续供应，将运到现场的混合料摊铺完，摊铺机移位，做好临时接头，并将摊铺好的混合料压实。用机械摊铺的混合料，严禁人工反复修整。当出现特殊情况时，可用人工局部找平或变更混合料。（9）碾压对碾压的基本要求是保证摊铺层达到规定的压实度和平整度。在沥青混合料路面施工中，压实是最重要的工序之一，路面碾压计划每组作业面至少使用2台YZ18、2台DD110双钢轮压路机同时作业，碾压时的初压温度大于130ºC，碾压速度控制在5km/h左右。碾压一般分为以下三个步骤进行：①初压：用双钢轮压路机静碾。压路机主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。从路面横坡低处向高度处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次叠轮20~30cm，压路机停机或错轮在低于70℃的路段上（路边设置标记）。初压2遍宜在混合料130℃时开始，不低于110℃以前完成。碾压距离控制在50~70m。使混合料基本得到压实无明显位移为止。②复压：采用振动压路机振动碾压，每次重叠1/2~1/3，碾压4~6遍，其程序同初压。复压在110℃时开始，90℃以前结束，碾压距离可控制在50~70m。使混合料基本得到压实。③终压：紧接在复压后进行。用双钢轮静力压路机碾压2遍以上，进一步压实并直至消除轮迹。终压一般在混合料90℃以前开始，在混合料不低于70℃前完成。沥青混合料的碾压温度宜提高10～20℃。（10）接缝处理面层施工缝采用平接缝，沥青混凝土面层全幅一次摊铺成型，尽可能减少纵缝。因此接缝处理主要针对横向施工缝。施工缝是沥青砼摊铺施工中不可避免的情况，如果处理不好会导致接缝处结合强度不够而产生松散裂纹、接缝处不平整、出现跳车等现象，因此施工缝处理是沥青混合料摊铺施工中的重要环节之一，故对于施工缝处理应引起足够重视，在处理横缝中，从以下几方面引起注意：在摊铺作业快结束时，随着摊铺机料斗内混合料越来越少，熨平板将沿着纵坡呈下降趋势，摊铺厚度逐渐变薄，为了获得一个良好的横缝接头，必须进行切缝，采用3m直尺检定来确定预定摊铺段的末端并停止摊铺，用人工将端部混合料拢齐形成斜坡，所用压路机碾过斜坡，当碾压完毕，以3m直尺垂直接头每隔1m测量一次，并记下每尺测量的压实层端部开始下塌的位置，以最内侧的那个塌点为基准，画垂直路线方向的横端直线，此直线即为切缝位置，处理好的横缝接头必须做到断头平顺，且断面要涂一层乳化沥青，并注意保护摊铺下段时不被破坏。（11）横缝压实横缝碾压时，注意沥青混合料的温度，一般温度控制在110ºC左右进行碾压，碾压时压路机骑缝碾压，骑缝碾压时，沿横缝顺向碾压或与横缝成45º角斜向碾压，顺向碾压时，压路机先深入新铺层面15cm往返碾压2次，再逐步向新铺层面过渡，每次深入新铺层面15~20cm直到约2/3轮迹进入新铺面层后改为正常的纵向碾压，并向新铺层面驶进，当碾压轮的一半直入新铺层面后，压路机开始后退，然后错动10~20cm，调头再从中央一侧进行斜向碾压，然后改为正常的纵向碾压，横缝经碾压完毕后，用3m铝合金直尺检验是否平整，如有凹凸不平处，趁末端混合料温度降低前采取措施整修后重新压实，此时减慢碾压速度，严格控制碾压质量，并用3m铝合金直尺随时检测碾压面平整度。（12）检