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发动机是加工要求较高的机械，它的制造质量直接影响产品性能水平和可靠性。随着发动机趋于轻量化、结构简单化、性能优质化，发动机制造技术和工艺发生了很大的变化，高速、高效、柔性是制造技术发展的主要趋势。:?2O-V在世界发达国家，柔性加工在发动机制造业已获得广泛应用，为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元（FMC）和多台加工中心组成的柔性加工系统（FMS），适应不同品种和批量的制造业需要。由于CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统也已用于实际生产。!B2R1N4K&n5k&h-{0u主要零部件加工工艺机体、缸盖等箱体类零件的机械加工三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa3G'D/g#^4T+wZ先进的机体、缸盖生产线是由数控机床和加工中心组成的柔性生产线，刚性生产线已逐步被淘汰。三维网技术论坛4?*M3A&[#X5P;t平面加工三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxaJ)@X4K*`三维网技术论坛.^)L3f,c+y!b'N5j@1D由于机床结构的改进，机床的刚度、强度、减振明显提高，刀具结构的改善（广泛采用密齿刀盘）、深层硬质合金刀片、陶瓷刀片等先进刀具推广应用，使铣削进给量最高可达2000-4000mm/min（中国目前亦可达到500-1500mm/min），以铣削代替平面拉削已成为当今世界平面加工的一种发展趋势。目前在中国各发动机制造厂采用高强度、高刚度的组合铣床，应用密齿刀盘、涂层硬质合金刀片进行大平面的铣削加工已获得广泛推广应用。平面度可达0.02-0.04mm／l000mm，表面粗糙度Ra＝1.6μm。工艺定位销孔加工三维网技术论坛%G0E.g(m1~3p#J新一代发动机的工艺定位销孔孔距公差一般为±0.025-±0.030mm，各厂分别采用滑台移动组合机床或双转塔组合机床，以特制短钻头（铰刀）后导向进行钻、扩、铰孔。也有厂家利用加工中心，用特制短钻头和扩孔钻（铰刀）进行锪窝、铰孔、强力扩孔、铰孔加工。顶平面及缸孔、止口的精加工*d(A/E0J(P+o8K4Z美国LAMB或G＆L等公司的以主轴承孔定位、精铣顶面、精镗缸孔、止口机床，可稳定保证顶平面对主轴承孔平行度、顶平面至主轴承孔公差控制在0.08mm以内，顶平面平面度0.025mm/1000mm，缸孔止口深度公差0.04mm以内，缸孔对主轴承孔垂直度在0.02mm/100mm以内，缸孔对主轴承孔对称度在0.02mm以内。三维网技术论坛(q9E&f#I:_!M#D$R3O$A主轴承孔、凸轮轴孔加工三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa'R\1C'J5X+H)n7s4a7X东风汽车公司设备制造厂等采用引进美国LAMB或G＆L等公司的半精、精镗床，对主轴承孔、凸轮轴孔拉镗的同时对两端面定位销孔、惰轮轴孔进行精镗（或精铰），精镗主轴承孔后，径向走刀车止推面，精加工后主轴孔同轴度可达φ0.025mm以内，凸轮轴孔同轴度可达φ0.04mm以内，表面粗糙度可达Ra=1.6μm，孔距位置精度可达±0.03mm。三维ad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa*T'F8n'q9\,z*挺杆孔的加工挺杆孔的加工，当今世界工艺水平是以枪钻、枪铰加工代替传统的钻―扩―镗―铰工艺，可以保证挺杆孔对凸轮轴孔的垂直度，中国也正在推广应用。缸盖加工三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa9e-k8}+y0Z2|o/P缸盖的关键工序是精车（或精锪）气门座圈锥面、枪镗（或枪铰）气门导管孔，以保证气门座圈锥面对气门导管孔中心线的跳动量不大于0.03mm，取消了研磨工序，从而保证气门的气密性。三维网技术论坛9N)u6~0h#y*i)q;A曲轴加工曲轴主轴颈、连杆轴颈的圆柱度通常小于0.005mm，中间主轴颈对两端主轴颈的跳动小于0.03mm，因此从粗加工到精加工都应严格控制其变形量。采用数控车床、CNC曲轴内铣床、CNC车削、拉削机床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、或车削、拉削加工；在加工过程中不采用冷校直，可以有效地减少加工的变形量。~&G8n!`:P*_4D现在曲轴精加工广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工，如美国Landis、德国Naxos、意大利Saimp的曲轴主轴颈及连杆轴颈磨床。此种磨床配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等，可靠保证了磨削质量。磨削后，轴颈尺寸精度达6级，圆柱度0.005mm，粗糙度Ra=0.6μm，中间轴颈对前后轴颈的同轴度φ0.03mm。曲轴超精加工采用砂带抛光机抛光加工，新一代发动机的曲轴轴颈表面粗糙度&m/o:o5S6})Q4n7k要求Ra＝0.2-0.4μm，止推面及圆角为Ra=0.4-0.8μm。三维网技术论坛4f3m9@X&F5@&j;{z!|工件的输送，应广泛采用带自动编码识码的机动滚道输送，龙门式机械手上下工件，减少输送中人为的碰撞，实现曲轴的自动加工。5p:R(A:H;n'F&v]6`#e'D.o凸轮轴加工三维网技术论坛%p&tN9B2O9]I4G6^冷激铸铁凸轮轴采用CNC凸轮轴铣床和CNC凸轮轴磨床，一次装夹下完成凸轮的粗、精磨削，不须进行热处理，可靠地保证了凸轮曲线的升程误差。凸轮表面广泛采用感应淬火工艺，以提高凸轮表面的硬度及耐磨性。国外数控凸轮磨床，一次粗精磨削凸轮型面后，凸轮升程偏差0.002mm/1°，粗糙度为Ra=0.4-0.8μm。三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa(j7X0Q&r/I1o#V#{9chI连杆加工三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa)cD#o8i:O3Lh9b由于连杆毛坯采用热模锻精锻工艺，毛坯余量显著减少，直接采用双端面磨床磨削连杆两端面，取消铣削工艺，更好地保证了两端面平面度和相互位置精度。连杆剖分面的加工广泛采用平面拉削、磨削加工，剖分面上的齿形采用拉削或强力磨削加工，可靠地保证齿形加工精度。取消铣削工艺，从而更好地保证两端面的平面度和位置精度。随着连杆材质的改进，越来越多的采用连杆大头涨断剖分新工艺。采用静压镗头的精镗连杆大小头孔专用机床，装有自动测量和自动补偿装置，加工精度可达6级，圆柱度0.003-0.004mm，粗糙度Ra=0.8-1.6μm。连杆大、小头孔逐步由加工中心完成，以适应多品种的加工，采用珩磨或珩磨工艺对连杆大、小头孔进行超精加工，可靠地保证大、小头表面粗糙度及圆柱度的要求。连杆螺栓孔当前广泛采用枪钻、枪铰连杆螺栓底孔、挤丝工艺，保证了连杆螺栓孔对结合面的垂直度0.15mm/100mm的要求，随着连杆涨断剖分新工艺的推广应用，采用加工中心加工连杆螺栓孔将获得推广。