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7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月1、7月23日前前——2、7月底前——3、7月30日前3个月1次5S推行活动启动宣言——5S推行活动之动员大会——5、5S委员会成员部门主管7月底前每年更新一次班组长培训基层员工培训7、8月第1周8、5S委员会成员部门主管/班组长8月开始7大浪费寻找及改善活动展开8月1日开始日常5S改善活动展开8月1日开始10、5S委员会成员部门主管8月15日前完成3个月修订①红单制作（红牌战略法应用展开）部门主管/班组长8月开始②不要物品处理清单8月开始③不要物品台帐处理8月开始④不要物的分类处理方式、处理时间、处理人部门主管8月开始①区域的分类划分8月开始②厂房外部通道的划线8月开始③车间主通道和次通道的划8月开始①确定物料放置区/架(需补充的部份及时补充)8月开始②工具架8月开始③资料柜、文件柜、文件夹8月开始④工作台、工作桌8月开始⑤消防器具8月开始⑥物品放置容器8月开始⑦搬运工具8月开始⑧公布栏8月开始⑨看板8月开始①设备（特别是移动设备）9月开始②各种柜、架、工作台9月开始③工作用脚凳9月开始④办公用品9月开始⑤消防器具9月开始⑥不良品的区分9月开始⑦配电柜、升降机口、高温处、危险处9月开始⑧搬运、走动等须留意的台阶、门坎9月开始⑨公告栏的分区9月开始⑩出入线9月开始⑾搬运车位置9月开始⑿垃圾箱定位9月开始①物料的存量管制9月开始②堆放限高量9月开始③搬运工具数量9月开始④工具数量9月开始⑤物品数量视具体情况作弹性调整9月开始①公司区域图——人事行政部9月10日前每年更新一次②门牌标识10月开始③工具、治具、夹具等标识10月开始④办公用品标识10月开始⑤资料柜、文件夹等标识10月开始⑥车间平面示意图10月开始⑦作业标准10月开始⑧机器状态标识11月开始⑨离墙距离标识11月开始⑩限高标识11月开始⑾物品标识11月开始⑿管路颜色标识11月开始⒀管路名称、流向11月开始⒁控制开关标识11月开始⒂阀门的开、关标识11月开始⒃转动部分转向标识11月开始⒄控制仪表的颜色标识11月开始⒅暂放标识11月开始⒆具体负责人标识11月开始⒇安全警示标识11月开始17、5S委员会部门主管12月开始每3个月修订18、12月开始每月一次19、12月开始3个月1次①细化及制定现场评分标准12月开始②视情况制定不同的自检表12月开始③参照查检表对所属区域进行检查、总结、改进部门主管/班组长12月开始部门每月评比④各小组加权系数的设定1月开始班组每周评比⑤分数的统计分布1月开始21、1月开始每3个月1次①问题点的收集统计2月开始②问题点的分类和制定相应措施2月开始③检讨改善2月开始④改善效果确认2月开始23、5S委员会部门主管/班组长3月开始每天进行①30秒取放活动部门主管/班组长4月开始每天进行②办公桌减负活动办公室成员5月开始每天进行25、5S委员会部门主管/班组长6月开始经常进行2016年下半期2017年上半期第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段成立5S推进组织（5S推行委员会）总经理推进组织之职责确定（明确方针、目标）总经理＆5S委员长委员会全体委员之5S技能培训李秀峰制作各小组区域平面图制造现场5S现状诊断5S委员会全工厂5S推行活动启动5S推行技巧教育培训展开活动的延伸——PDCA管理循环/QCC活动展开批准：王俊杰定点拍摄法运用展开制定要物与不要物的基准并落实到各岗位建立清扫点检基准问题的收集及解答阶段性的归纳总结班组改善活动例会展开不要物区域划分、通道划线物品确定物品定位物品定量物品定标反省与改善全面活动展开推行顺序事前准备3S推行4S推行12、13、14、15、16、序号4、6、9、11、20、1S推行各岗位5S标准化展开部门主管部门主管/班组长22、24、奖惩活动的开展委员会＆总经理竞赛与评比5S委员会成员委员会＆总经理5S委员会2S推行部门主管/班组长部门主管/班组长5S委员会成员委员会＆总经理5S委员会5S委员会成员5S委员会成员预定日程7月8月第1周部门主管/班组长部门主管/班组长责任担当班组长班组长部门主管/班组长部门主管/班组长总经理总经理指导5S委员会＆部门主管5S委员会成员5S委员会成员制定：李秀峰制定日期：2016-07-20每天进行视情况每年或每半年更新一次每月1次某某公司6S活动推行计划活动项目内容5S委员＆部门主管频率每月一次每天进行每天进行每年更新一次5S委员会＆部门主管部门主管5S委员会各车间示范区7月8月9月10月11月12月仓储部**示范区全厂5S进程全工厂5S推行进程计划机加车间定子生产线机加车间转子生产线电控事业车间**生产线总装车间**示范区第一阶段整理第二阶段整顿第一阶段整理第一阶段整理第一阶段整理第一阶段整理第一阶段整理第二阶段整顿第二阶段整顿第二阶段整顿第二阶段整顿第二阶段整顿第三阶段清扫第三阶段清扫第三阶段清扫第三阶段清扫第三阶段清扫第四阶段清洁第四阶段清洁第四阶段清洁第四阶段清洁第四阶段清洁1月2月3月4月5月6月全工厂5S推行进程计划第三阶段清扫(目视化)第四阶段清洁(标准化)第四阶段清洁第四阶段清洁第四阶段清洁第四阶段清洁第四阶段清洁序号部门问题点1、机加车间整个工厂无年度生产计划/月度计划/周计划，现场生产机台无日别计划，没有以交期为原则对客户订单进行优先排序，缺乏目标管理；2、机加车间由于缺乏目标管理，以致紧急的未做出来，不急的可能生产过多，造成库存积压严重，给仓储的物流运输造成不便；3、机加车间现场生产设备未形成连续流，布局欠科学，员工移动距离长，影响生产效率；4、机加车间P、Q、C、D、S、M等项目未形成可视化管理看板，现有看板属于静态形式，未达到动态管理的目的；许多管理项目未体现出来；5、机加车间设备管理看板高低不一，方向不同，内容也欠完整，未达到可视化管理的效果。6、机加车间设备管理看板没有正确应用，标识与实际不符（正在作业的显示待料，未作业的显示正常生产）7、机加车间物料摆放零乱，没有做到三定管理，许多地方卡板上物料混放，没有状态标示，不易追溯；8、设备保全设备管理没有看到年度及月度的定期保养计划，自主点检部分也未形成作业基准；9、设备保全现场很多设备有漏油或漏水现象，造成地面脏污，影响观瞻，二级保养欠缺；10、机加车间4M管理看板太粗放，没有对4M的管理项目进行细分管理和异常记录，以及对异常点的跟踪改善，未形成PDCA管理循环；11、设备保全设备管理缺少稼动率考核，故障时间削减改善等12、机加车间许多作业工位产品放置不规范容易造成产品相互刮碰及倒塌摔伤；13、机加车间现场工治量具随意放置，用完没有及时归位，多个工治量具放在一起相互刮碰，易造成损伤，影响测量精度；另外放置不好易造成掉落地面损坏仪器。14、机加车间现场5S没有责任到班组和个人，机台设备交接班前未进行清扫；15、机加车间现场茶水杯随处放置，应指定一处地方集中统一放置；16、机加车间现场风扇有些地方安装较密，浪费能源，且个别地方无人作业也在开启状态；17、机加车间现场没有看到（7大浪费削减）改善项目管理看板，未形成整体的改善风气；18、机加车间现场有多能工一览表，但未看到部门的年度培训计划及多能工培训计划19、机加车间各生产线生产品番、数量、交期、进度、品质状态没有以看板的形式体现出来，现场巡视问题点一览20、机加车间现场在制品堆放过多，场地浪费，有碍观瞻，且影响作业；21、机加车间之前有做过5S活动，但没有坚持；现状整理不彻底，整顿没到位、清扫未执行；22、机加车间由于无计划，故插单生产较多，造成交货紧张，换线频繁，影响效率；23、仓库场地拥挤，库存过多，造成周转不便及管理负担；24、仓库仓储场所未制定整体的平面规划布局图，备料区、收货区、退货区、空箱放置区、卡板放置区等各区域未做明确划分；25、仓库物料货品的摆放未严格按着“立标立卡、分区分类、四号定位、五五摆放”的原则来调仓排位，整体放置非常零乱，有碍观瞻；26、仓库成品仓库中有待处理的货品长期未进行处理，占用库存，影响货品周转；27、仓库来料区有不良品长时间存放未退，没有时限要求，长期占用有限场地，亦无书面文件规定的处置方法28、仓库未制定严格的仓储管理制度，规定物料货品的领用时间、频次、领用人、规则等29、仓库车间领用物料单据填写不规范、未指定专人领取，领用时间、频次、数量等应有严格规定；30、仓库物料标示不清楚，查找困难，影响发放效率；31、仓库试作品的管理没有相关规定（质量判定困难，来料后应交由技术部门管理）32、采购物料采购无计划，来料较多，库存压力大；（采购周期、频次、数量、最高库存、最低库存等控制）