搜索
1设备综合效率（OEE）1.OEE的定义和作用2.如何收集OEE数据3.OEE的计算和分析4.OEE的改善活动5.OEE的改善工具介绍2什么是OEE？*Overall综合*Equipment设备*Efficiency效率OEEOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由时间利用率，设备性能率以及产品合格率指数三个关键要素组成3OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。企业规划：A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。生产管理：1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。【实行OEE的意义】4设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。质量：提高产品质量．降低返修率。【实行OEE的意义】5中岛清一全员生产维护的五大要素1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动6TPM“三全”理念和OEE全效率全过程全员目标对象/范围基础7设备的六大损失1.设备停机时间损失2.设置与调整损失3.空转与短暂停机损失4.速度降低损失5.残次品损失6.产量损失（从安装到稳定生产、或班次）8六大损失定义1.停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。2.设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来3.空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机4.速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间5.质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间6.产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班9设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常出勤时间停止时间休息时间•影响设备运转的时间==〉人的休息时间。•生产计划规定的休息时间。管理对外时间•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。计划停止之时间•计划的保全、改良保养时间。•TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。无符合时间•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。负荷时间停机时间故障•突发故障引起之停止时间。换工程调整•模具、治工具之交換、调整、试加工之时间。运转时间速度损失空转．临时停机•运转时间－(加工数×C.T)速度低减•设备基准加工速度与实际加工速度之差。•加工数×(实际C.T-基准C.T)实质上运转时间不良损失不良修整•正常生产时作出不良品之时间。•选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。暖机产率•生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间。有效运转時间价值运转时间•实际产生附加价值的时间。•生产良品所花的时间。10生产活动中的16大损失1设备故障2切换3切刀/工夹具的更换4开关机5小停机6速度损失7缺陷/返工8工厂计划停产9管理损失10运作损失11生产线管理损失12后勤和运输13测量和调节损失14能源损失15备品备件损失16原材料损失5大人力损失3大原材料与能源损失8大设备损失时间成本从6大损失到16大损失11联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。12OEE数据收集表格的设计13OEE表的填写标准上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、设定速度开班清理、点检、润滑后填写开停车时间开机至机器正常运行时填写试车时间运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间设备故障维修时填写故障项目和停机时间不得提前填写或推迟填写14设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品初期未达产设备六大损失全效率计算负荷时间开动时间停机损失净开动时间速度损失有价废值开品动时损间失设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率性能实际生产量开动率理论生产量=时间开动时间开动率负荷时间=合格合格品数量品率加工量=通过6大损失计算OEE15设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品初期未达产设备八大损失利用率计算负荷时间开动时间停机损失净开动时间速度损失有价废值开品动时损间失产能利用率TEEP=设备利用率×OEE性能实际生产量开动率理论生产量=时间开动时间开动率负荷时间=合格合格品数量品率加工量=通过8大损失计算TEEP计划停机外部因素设备工作时间利用率开动时间=16【OEE】要注意的问题我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。OEE要应用在一台机器上（视一条生产线为一台机器也可）而不能应用在整个生产车间或全厂上，这样才有意义。17理论速度和实际速度理论CycleTime:设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。实际CycleTime:作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度理论CircleTime的确定原则①设备初始说明书上记录的时间②设备初始时说明书上没有记录的理论CircleTime或现在运行设备CircleTime比记录上的理论CircleTime快的情况时以测定的最佳时间定为基准③设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准18性能开动率计算的建议分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工时间；该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近的值；公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核；一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据；对于新的技改，相应指标应重新审定；给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；19案例：单台设备综合设备效率(OEE)计算例题：假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟，每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。20答案：综合设备效率(OEE)时间开动率=(390-20-15*2-10)/390=330/390=0.85性能开动率=(0.4分钟/台*750台)/330=300/330=0.91合格品率=(750台–50不良品)/750=700/750=0.93OEE=0.85*0.91*0.93=71.9%设备负荷时间=(8*60–60-30)=39021生产线OEE的计算时间开动率:按瓶颈工序设备做基准停机时间基准(1)瓶颈工序自身停止(2)因为别的工序引起的瓶颈工序停止性能开动率:按瓶颈工序理论C/T基准合格品率:检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量22单品种生产线OEE的计算工作时间计划停机时间待料停电时间故障停机时间调整时间完成产品数返修和废品件数瓶颈标准时间14405003011512203513设某生产线一个工作日的生产资料如表23多批次多品种生产线计算OEE生产线，产品规格几十种；每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同；算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开动时间作为生产线的性能开动率；算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线的合格品率；时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。24练习：多批次多品种OEE计算型号产能（个/分）生产数量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某车间某设备某日的生产记录如下：错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：2526设备LOSS的构造和指标设备6大LOSS管理指标作业时间负荷时间计划维持开动时间停止LOSS纯开动时间速度LOSS价值加动时间不良LOSS①故障设备1台当故障频度10分以上–1回以下②准备调整准备调整时间/回10分以下③空转瞬间停止空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下④速度理论CYCLETIME实现回转数10%以上UP⑤工程不良工程别不良率(修理包含)0.1以下⑥初期收率初期收率LOTSIZE的90%以上时间开动率×100性能开动率×100合格品率×100设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率×100=85%以上开动时间负荷时间90%以上(工程物量)99%以上95%以上理论C/T×生产量加动时间良品数量投入数量27目标手段分类实施活动分工防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员操作人员与点检维修人员的关系及分工设备综合效率85%以上正常运行正常操作复位、调整清扫、找出潜在缺陷、处理加油紧固低技术要求的日常点检小检修定期点检定期诊断分析定期修理监测诊断不定期检修状况早期发现准确及时报告突发修理减轻负荷提高强度，提高可靠性按故障后果决定适当的维修策略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性故障根源诊断改变设计，永久消灭故障维护活动改善活动日常维护定期维修状态维修事后维修改善维修（可靠性、可维修性）主动维修28设备综合效率Level评价表Level1Level2Level3Level4故障LOSS1突发·慢性故障并发2事后保修预防保修3故障LOSS有多大没有统计4自主保修体制的不完备5部品寿命的不规则性大6设备的弱点不明1大部分是偶发故障2事后保修=预防保修3发生故障LOSS1%以上4自主保修体制正在完备中5推定部品寿命6出现设备弱点实施CM1计划保修体制的确立2事后保修预防保修3故障LOSS1%以下4开展自主保修体制的活动5延长部品的寿命6对信赖性,保修性关心程度高1状态保修体制的确立2预防保修3故障LOSS0.1%~04自主保修体制的维持和改善5分析部品的寿命6促进信赖性,保修性的开展准备作业LOSS7对作业者的工作无控制状态8时间的不规则性大7实施作业的水准化(內,外准备作业区分顺序)8存在时间不规则性7内准备作业的外准备事业化8调整机制和与其对应的要素充分考虑7到达极点状态,Single化8依据调整排除速度LOSS9设备性能不明确性状态10没有按品种别，机械别设定速度11速度的不规则性大9针对速度LOSS集约问题点(设备.品质的)10按品种别设定速度,维持(指定标准)11速度的不规则性小9記对于事项实施改善,試行中10按品种别设定速度问题点和设备器工具程度上的关系明确化11速度LOSS小9通过设备性能开动，通过设备改良运用性能异常的速度开动10按品种别设定速度(本标准