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1水车中桥预应力空心板预制施工组织设计一、工程概况K54+301水车中桥设计采用4孔16米后张法预应力空心板梁，共36片。混凝土强度等级为C50。二、总体安排：按目前进度，计划于2月中旬预制场地地模施工，2月下旬完成模板试拼调整工作。3月份开始预制空心梁，当月可完成15片空心梁的预制，4月份完成剩余21片空心梁的预制，5月份开始吊装预应力空心板梁。三、施工设备的配置根据生产需要，配置以下施工设备．机械设备表序号设备名称规格型号单位数量1龙门吊机25吨台22搅拌站500ML座13砼运输斗个14装载机3.0台15千斤顶200吨台26张拉油泵台27空气压缩机台18手提砂轮机台29砂轮割切机台210钢筋弯曲机台111钢筋切断机台112交流电焊机台213钢筋调直机台114起割设备台115变压器200KW套116插下式振动器台52四、管理机构及人员的配制预制场负责人1名，施工员2名，资料员１名，试验员２名，电工１名，机修工1名，设备驾驶员（龙门吊机﹑搅拌机﹑装载机）4名，材料采购员１名，后勤部2人。施工分别设置5个班组：钢筋班：10人模板班：8人混凝土班：10人张拉班：6人合计：管理人员6人，工人41人．五、预应力空心板梁预制施工方案：①施工准备：空心板梁的施工准备主要包括预制场地的建设、钢筋的加工、材料的储备及模板的加工等工作内容。②施工工序流程：后张法：钢筋加工及安装（含波纹管）→侧模安装→穿钢绞线→浇底板砼→内模气囊安装→浇筑复板和顶板砼→砼养护→预应力钢绞线张拉→压浆→封端→移梁．③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。本工程预应力空心板梁预制场拟设在K55+650左侧。设置16米预应力底座9个。整个预制场地面用混凝土抹面，并设有纵横排水设施。底座采用条型混凝土基础，底座两侧设3×3cm角钢底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。3④模板加工：本中桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模拟跟厂家定做橡胶气囊。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用软制橡胶带衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径），除去焊4接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求（即双面焊为5d，单面焊为10d）。⑦钢绞线安装（穿束）◆钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。◆使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。⑧芯模安装：(1)芯模入模前，须在地面试充气，以检查芯模在上次施工中是否损坏、漏气，确保拉入的芯模完好，以免在浇筑混凝土的过程中造成质量隐患。(2)在板梁底部混凝土浇筑完毕后，芯模由绳牵引穿入钢筋笼内。芯模较大，用It卷扬机牵引，定滑轮导向。捆绑芯模须采用白棕绳，不得用钢丝绳直接接触气模，以免芯模损坏。(3)芯模在穿入时应注意外套的纵向接口应朝上放置，以减少抽拉时外套与混凝土的摩擦。5(4)芯模长度比板梁长60cm，两端各长30cm，芯模就位充气后，才能保证与板梁端膜相交处拼缝的密实，以免造成在混凝土浇注过程中的跑浆、漏浆现象，给施工造成麻烦。（5）芯模的固定为保证板梁钢筋的保护层及板梁空腔部分尺寸符合设计及规范要求，避免芯模在浇注混凝土的过程中上浮，使用定位环箍钢筋进行固定，间距50cm，该定位钢筋与板梁钢筋焊接牢固，定位钢筋内径尺寸与空腔尺寸相同。（6）充气a.在芯模就位后，打开进气阀门，用空压机充气。充气时用压力表控制监测气压，芯模充气压力为0.027MPa。当气压达到使用压力时，将气阀关闭，停止充气。b.芯模充气时注意不得超压。c.芯模首次使用前应试充气，测定每套达到使用压力时的充分时间，根据混凝土的初凝时间确定所需空压机的数量，以确保板梁竖肋及上部混凝土在其下部混凝土初凝前开始浇注，避免造成施工缝，从而保证每片板梁混凝土的整体性。经现场测试，用6m3/min的空压机充气，每套芯模充气时间为15～20min，所需时间较短，对混凝土施工缝的形成影响较小。⑨混凝土的浇柱：◆砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵6塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。◆浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。◆混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。◆混凝土的振捣采用插入式振捣为主的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。◆浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。拆模(1)混凝土终凝后打开阀门放气，即可自板梁中抽出芯模。(2)芯模抽取时间视水灰比及水泥标号、环境温度而定，施工时7要随时观察，适时将芯模抽出。时间太早会导致上部混凝土下陷，造成混凝土质量缺陷。时间太晚则不易抽出，且造成芯模损坏。芯模的保管及维修(1)芯模使用后用清水冲洗，有附着水泥处应用钝器小心刮除。(2)芯模不用时应放置在通风干燥处，避免日光直接照射。(3)芯模不得接触重油、石油及其他有机溶剂。(4)现场使用时要特别注意避免钉子、钢筋头等尖锐硬物扎破芯模。(5)芯模如有漏气、封口胶片脱落等情况，可在需修补处用砂轮或木锉打毛，涂刷胶水，覆盖胶片修补，撕破处应胶布覆盖修补。修补后的芯模要进行充气试验，确认无漏气后方可投入正常使用。⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于8天，才能对预应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于16m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序：2→1，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，4孔每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN，5孔每束钢绞线的张拉控制力为976.5KN，以尺量钢绞线拉伸长度计算张拉应力。预应力筋张拉工序为：0→初始应力（10%σk）→100%σk（持荷2分钟）→σk（锚固）。张拉采用应力值与伸长值进行双控，以应力值为主，伸长值为8辅，若两个值超出规范允许误差值时必须停止张拉，待查明原因，消除故障后再进行张拉，严禁盲目的张拉。待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。安全操作注意事项：a﹑与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场．b﹑张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人．ｃ﹑高压油泵有不正常情况时，应立即停车检查．⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。⑿、板梁移运和存梁：a.板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。b.存梁场地应处理密实，按支点位垫牢。