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高压管道施工工艺一、概述：根据劳动部《压力管道安全管理与监察规程》的要求编制此工艺。１．编制依据：《压力管道安全管理与监察规程》《工业管道工程施工及验收规范》ＧＢ50２３５－97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98现行的技术标准及施工规范。２．适用范围：本工艺适用于工作压力高于１０Ｍpa的高压金属管道施工。３．编制内容：本工艺包括：施工准备、材料验收、施工方法、检验方法系统试验及资料整理。施工组织的其他内容此工艺未予编制。二、施工准备：高压管道的施工准备包括：图纸会审、工艺确定、机具准备、劳力调配外协加工。１．图纸会审：要明确以下内容：①工作介质及设计压力、设计温度。②施工所执行的施工规范及验收标准。③管材、阀门、法兰、连接螺栓及垫片的材质和型号。④探伤比例及执行标准。⑤系统试验的要求。⑥其它技术要求：（如脱脂、焊缝热处理等）。２．根据设计要求，选定施工工艺：①由分公司焊接责任师，根据设计标准和焊接工艺评定编制焊接工艺卡。工艺卡要包括各类管道的焊接工艺。②有热处理要求时，要编制热处理工艺。③确定坡口加工工艺。④确定阀门试压。⑤确定系统试压工艺和吹除工艺。⑥确定无损检验工艺。３．机具准备：根据各种工艺的要求，准备施工、试验用设备和机具。４．劳力调配：主要指合格焊工的调配，施工项目要配备足够的具有同焊接工艺相符的合格焊工，进行管道焊接。５．外协加工：按图纸要求加工管端连接螺纹、密封面等，如本单位有能力可自行加工，如无能力应及时外委加工。三、材料验收：高压管道材料验收包括：高压钢管、阀门、法兰、连接螺栓、弯头、三通、密封垫及焊接用焊材的验收。１．高压钢管的验收：①验证钢管的质量合格证明书：合格证应是制造厂质检部门签发的原件或复印件，且应符合制造标准的要求。化学成份及机械性能齐全，炉批号与实物相吻合。如果质量证明书有缺项，应补验。如果质证书与实物炉批号不符，或实物上无炉批号时要进行校验性检查。校验性检查项目：a.全部钢管逐根编号，并检查硬度。b.从每批钢管中选出硬度最高的和最低各一根每根制五个试样.其中：拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。c.从做机械性能试验的钢管或试样上取样作化学分析。②进行外观质量检查：a)外径及壁厚尺寸偏差应符合制造标准要求：b)外观无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。c)不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。d)螺纹密封面良好，精度及光洁度符合设计要求。③按规定进行无损探伤：当无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。当有探伤合格证时，但经外观检查有缺陷时，应抽１０％进行探伤。外表面用磁力法进行探伤检查，不锈钢管用着色法进行探伤。内表面按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151-73)进行探伤。④高压钢管验收合格后，要逐根编号，并填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》。２．阀门验收：①合金钢阀门要逐个对壳体进行光谱分析，（公司测试中心可以试验）。②高压阀门要逐个进行强度和严密性试验：强度试验压力：工程压力Ｐ：Ｍpa强度试验压力：Ｍpa合格标准≤３２１．５Ｐ时间：５分钟壳体填料无渗漏为合４０５６５０70格。649080110100130严密型试验压力：一般以工程压力进行，如能确定工作压力时，也可以1.25倍的工作压力进行。以阀瓣密封面不漏为合格，合格阀门要及时填写《高压阀门试验记录》。由于高压阀门试验压力比较高，且阀室比较小，所以宜用升压比较平缓的高压手动泵进行升压，（３２Ｍpa氢氮压缩机的注油泵，可以手动操作，工作压力可达１００Ｍpa，可以利用进行阀门试压）。b)阀座与阀体结合牢固c)阀芯与阀座结合良好，并无缺陷。d)阀杆与阀芯的连接灵活，可靠。e)阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。f)阀杆与阀体的结合良好。g)垫片、填料、螺栓等应齐全，无缺陷。④安全阀在安装前要送到具有调验资格单位进行冷态调整（石家庄市锅检所具有资格）要求：开启压力为：１．０５～１．１５倍工作压力。回座压力：大于０．９倍的工作压力启闭试验三次满足上述要求为合格。安全阀调整后要出具调整报告。３．法兰验收：①验证法兰合格证：应有化学成份、机械性能，合金钢法兰尚应有金相分析结果。②外观检查：a)几何尺寸要符合标准要求b)密封面要平整、光洁，不得有毛刺及径向沟槽。③验收合格后填写《高压管件检查验收记录》。４．螺栓、螺母的验收①验证合格证及实物是否符设计合要求。②螺栓、螺母每批各取两根（个）进行硬度检查，若有不合格，须加倍检查，仍有不合格则逐根（个）检查。③当直径大于或等于Ｍ３０且工作温度高于或等于５００℃时，则应逐根（个）检查。④螺母硬度不合格者不得使用。⑤硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验。如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。５．弯头、三通的验收同高压钢管同。６．密封垫的验收：金属密封垫的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求。表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀斑等缺陷。７．焊材的验收：查验合格证明书，符合相应标准即可。四、施工方法：１．下料：可用机械方法切割，也可用氧气乙炔焰切割下料，但必须清除切割表面的热影响区，即用砂轮清除表面约0.5mm厚的氧化层。２．弯管：①最小弯管半径：压制：１．５Ｄw弯制：５Ｄw②热弯加热法．用木碳、木材或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰和焦炭加热，以防渗碳。③冷弯后按要求作热处理，消除内应力。３．高压管螺纹及密封面加工：①车削螺纹以内园定心，螺纹精度：２a级，可用螺纹规检查，也可用法兰拧入后不应有松动为合格。②管端锥角密封面不得有划痕、刮伤。表面粗糙度不低于3.2、锥角误差不大于±0.5°。车完每种规格的第一个密封面后，用透境垫作着色检查，接触线不得间断或偏位。③加工完端面密封面要涂油防锈，并注意保护。④要填写《高压螺纹加工记录》。４．焊接坡口加工：采用机械加工方法，短管可以通过改制车床的三爪车削坡口，洑长管可以用管道坡口机开制坡口。其坡口角度按焊接工艺卡执行。５．组对点焊：①组对时控制内壁错边量,不超过壁厚的10％,且不大于１mm。②组对时将坡口及内外侧15mm范围内清理干净。③点焊采用同正式焊接相同工艺进行。点焊长度10～15mm，高度2～4mm，且不超过壁厚的２/３。④点焊时对环境条件的要求同正式焊接相同。６．焊接：①焊接时保证环境条件满足焊接工艺的要求：a)环境温度高于5℃，否则要对焊件进行焊前预热和焊后保温。b)环境湿度低于80％（以材料表面不结露为宜）否则应采取遮挡防潮措施。c)进行气体保护焊时，以感觉不到有风为宜，否则应进行遮挡防风。进行手工焊时尽量采取防风措施，以减少风对焊接质量的影响。②高压管道的焊接均采用弧焊打底。手弧焊盖面工艺。具体工艺见详细的焊接工艺卡。③焊接所用焊材要严格按要求进行烘干，并进行登记发放。焊条领用要使用保温桶。④焊工应是按ＧＢＪ２３６－８２第六章中规定的考试合格的焊工担任施焊任务。即：具由我公司焊工考委会颁发的焊工合格证，才可进行与合格项目相应的施焊工作。⑤管道焊接完后，由技术员作出“管道施工单线图”对所用的焊接材料、施焊焊工等其它项目进行追溯记载。由焊工对所施焊口打上自己的焊工代号。⑥焊缝如需热处理时，需另编热处理工艺及检验方法。７．预制及安装①高压管道可以进行部分管段的预制，然后进行安装。预制的目的是方便施工，减少固定焊口数量。预制段要留有可调整的活口，不得在安装时出现强制对口现象。②管道安装要先放线，包括坐标、标高。安排好各种管道的位置后，再进行安装。将各预制管段利用吊车、倒链等各种方法就位后，进行最后固定焊口的焊接或法兰连接。③连接螺纹部分安装前要清洗干净，并涂以二硫化钼。螺纹法兰拧入管段时，应使管段螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。④支、吊架要严格按设计图纸施工，特别注意固定支架的施工，严格按要求施焊。五、检验方法：此处所说的检验方法主要指焊缝的检验方法。其它工序的检验方法在另外的章节里以说明。焊缝的无损探伤执行标准按图纸要求执行，或经甲方代表指明。①按GBJ236-82要求进行探伤及评定②按GB3323-87要求进行探伤及评定③按GBJ4730-94要求进行探伤及评定３、探伤比例按图纸要求执行，没注明时按GBJ235-82要求执行。无损探伤应对每名焊工所焊焊缝按比例进行抽查。焊口类别Ｘ射线探伤比例合格级别设计指定的高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝１００％ⅠⅠ类及Ⅱ类管道的固定焊口１００％ⅠⅢ类管道及Ⅱ类管道的转动焊口１５％ⅡⅢ类管道固定焊口４０％Ⅱ１、焊缝的外观检查：焊缝施焊完毕后，首先进行表面质量检查。①焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅。②咬边深度e〈0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10％，且小于100mm。③加强高：e≤1+0.10b1（焊缝宽）但最大为３mm。④表面凹陷：不允许。⑤接头错边量：e2〈0.15s（壁厚），但最大为3mm。４、焊缝返修：①当发现被抽焊缝有不合格时，应对被抽焊工的焊缝按原比例加倍扩探，如仍有不合格，则对该焊工的全部焊缝进行探伤。②不合格焊缝必须返修，返修工艺视缺陷情况确定。当缺陷较小时，可采用砂轮将缺陷磨出来，用原施焊工艺修补即可。当缺陷范围较大时，可以将整个焊口割开，重新加工坡口，按原工艺重新施焊。③同一焊缝的返修次数：碳素钢不超过三次；其它材质不超过两次。５、焊缝探伤检验完毕后，要及时出具探伤报告和探伤焊口分布图（可在管道单线图中表示）。六、系统试压管道安装完毕后，要对系统进行强度和严密性试验。因高压管道压力较高，因此采用液体进行试压。１．确定试验压力：强度试验压力为：1.5Ｐ；严密性试验压力为Ｐ（Ｐ为设计压力值）。２．试验方法：①准备试验机具及压力表试压泵能满足试验值的要求，为了减少增压时间，可选用多级管道泵注水，然后再用高压泵逐渐加压。压力表不少于两块，精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验值的1.5～2倍为宜。②试压系统准备：a)试压前将不参与试验的系统、设备、仪表及附件等用盲板加以隔离。盲板要按标准选择加工，加盲板的部位要有明显标记和记录。b)在系统的高点设置放气阀，用于注水时排气和泄压时用。c)系统与试压泵的连接：可选用足够强度的高压胶管连接，也可用无缝钢管连接。用无缝钢管连接时，其焊接质量要同正式管道一样进行检验，且要有临时支架予以固定。d)环境要求：试压要在5℃以上进行，气温低于5℃时要采取加热的方式提高环境温度和试验用水温度。e)准备足够的水源③试验：a)先用多级泵注满水后，关闭排气阀全面检查，无泄漏后用多级泵进行试压。升压过程中随时检查系统，发现问题马上停止升压。泄压处理后再重新升压，直至多级泵不能注水为止，检查无问题后切换成高压泵继续升压。b)切换成高压泵继续升压至强度试验压力，停止10分钟如无泄漏目测无变形则强度试验合格。c)利用排气阀（或其它泄压阀）泄压至严密性试验压力，经充分的全面检查，如无泄漏则严密性试验合格。d)打开泄压阀及排气阀对系统泄压，系统试压完毕。④系统试压完毕后及时办理试压记录。七、系统吹扫与清洗：管道系统试压完毕后，要进行吹扫和清洗。１．确定吹洗的系统及吹洗顺序和吹洗使用的气源。①吹洗顺序：先主管、再支管、后疏排管依次吹洗。并应注意仪表管要一起参加吹洗，防止遗漏。②气源：可利用自备空压机，也可利用生产装置中的空压机。对需脱脂的管道，可与甲方共同协商使用洁净的无油气源进行吹扫（如氮气）。２．吹洗前的准备：吹洗前要对仪表件加以保护，不允许吹洗的设备加以隔离。３．吹洗：开启气源，打开主管段、切断支路。先吹洗主管段,从出口处确认合格后(或足够时间后)切断主管段,打开支管段,仪表管随支管段一起吹洗.合格后再吹疏排管.系统吹洗完后要再检查一次有无没吹到的管段或无法吹洗的管段,对此部分要拆下后单独吹洗.4.吹洗的检查方法:在出口处用涂白漆的靶板检查,5分钟内其上无铁锈.尘土等赃物即为合格.八.施工资料:高压管的施工.要对其施工过程由责任人员作详细的记录:序号资料名称记录负责人备注1开工报告项目经理监检管道经劳动局批2图纸会审技术员3技术交底技术