浸出车间安全操作培训讲座

浸出车间安全操作培训讲座培训人：程志强浸出法制油浸出法制油是应用化工萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过溶剂对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂溶于溶剂被萃取出来的一种制油方法，它具有出油率高，粕中残油低，劳动强度小，工作环境佳，粕的质量好的优点，是目前较为先进的制油方法。浸出方法按目前的工艺结构分为：直接浸出法：含油量偏低的油料，直接采用此种方法。预榨一浸出法：先对油料进行压榨处理，然后将含油相对较高的，并进行浸出的一种制油法，系目前国际国内普遍运用的制油法。膨化一浸出法：先对油料进行挤压膨化，再行浸出的一种制油方法，是90年代在世界上兴起的一种制油方法。它具有投资省、运用动力小、浸出效果佳、能力强、浸出时间短的许多优点，是今后制油工业发展的方向。浸出法制油的基本过程把油料经予处理压榨后送入浸出器，用选定的6号溶剂油或（正己烷）对饼料进行喷淋和浸泡，使油脂溶解在溶剂内组成混合油。再将混合油与料粕分离。混合油再按溶剂的不同沸点进行蒸发，汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得油脂。而溶剂汽经过冷凝，冷却回收后再继续使用。粕中含有一定数量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕。脱溶烘干过程中挥发的溶剂汽经冷凝，冷却后回收再使用。油脂浸出的基本原理油料的浸出可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中各组分加以分离的过程。油料在用溶剂处理时，因棉籽油脂的介电常数与6号溶剂的介电常数相近，故油脂极易溶解于溶剂中。其溶解过程如是在静止情况下（浸泡）进行时，油脂是以分子扩散形式溶于溶剂，它依靠的是油脂分子的热运动从油料中渗透出来而溶于溶剂，使油料内部及溶剂都形成混合油，这两部分的浓度差别很大，油脂分子从浓度大的区域向浓度小的区域扩散，最后达到平衡，这种溶解主要依靠的是热量，但因受溶剂沸点的限制，此温度不能太高。由于浸出过程除了相对静止的浸泡外，更主要依靠溶剂对油料的喷淋，使溶剂与油料之间有较大的相对运动，因此除了油脂分子的分子扩散外，更多的是取决于溶剂流动状态的对流扩散过程，它是一部分混合油在流动的情况下以一定的速度移动而在流动中带走被溶解的物质而达到物质扩散的过程。在浸出操作中，如果对流的体积越大而单位时间里通过单位面积的这种体积越多，物质转移的数量也越多，（即加大喷淋量的操作）。对流扩散不仅取决于温度，更取决于混合油（溶剂）流动的速度和状态，还取决于油脂的粘度，原料的表面性质和浸出器各区域的浓度差等因素。对流扩散所传递的原料数量大大超过分子扩散，为了加快浸出速度，我们常用不断改变溶液的浓度差和加快流动速度的办法来完成浸出工序的生产。影响浸出效果的因素影响浸出效果的因素有十大方面，分述如下：（1）原料胚性质的影响浸出前，棉仁料粒经轧胚，蒸炒和挤压，细胞结构应最大限度的被破坏，以减小油脂从细胞中扩散出来的阻力，提高浸出效率，因此：A、棉仁膨化后，应尽量缩小粒径，使油脂扩散路程最短，但膨化料的粉末度过高，则在浸出中形成表面糊状层，不利于溶剂渗透，因此，膨化料粒径要细，但粉末度又不能过高，一般我们要求膨化料粉末度≤4%（30目筛），相应地要求料粒单位重量的表面积尽可能大，有利于提高浸出效率。B、膨化料应具有足够的、均匀的渗透性，即料内微细孔越多越好。C、膨化料应对溶剂和混合油的吸附能力越小越好，同时因料胚中含壳能大量吸附油脂，使粕中残油增高，故此，膨化料中含棉壳量应不大于10%。D、膨化料应具有一定的强度，不能被溶剂一泡就化，这就要求蒸炒和膨化工序保证质量，使糊粉成份尽可能糊化，以加强膨化料强度。（2）料胚厚度的影响轧胚时，棉仁胚片厚度越厚，所需浸出的时间相对增长，不利于提高生产效率，往往会增高粕中残油量。所以，轧胚时，我们要求轧胚厚度为0.25—0.3mm，但不能太薄，太薄时，料胚无强度，反而影响浸出效果。（3）浸出温度的影响浸出工艺中根据溶剂的馏程所确定的原料温度称为“浸出温度”，原则上是浸出温度越高，粕中残油量越少，但是，这个浸出温度受正己烷沸点（初馏点60℃，干点68℃）的限制，浸出温度应控制在50—55℃为好，一般而言，浸出温度应低于溶剂沸点8—10℃。（4）料胚水分含量的影响粕料在浸出时所具有的水分不能过高，过高水分影响溶剂对油脂的溶解，也影响溶剂向料胚的渗透，还会使料胚在未与溶剂作用前就吸水膨胀结团，造成“搭桥”现象，使喷淋溶剂时溶剂“短路”。所以我们要求粕水分≤6%，对水分要求过低，则饼成型有困难，造成高粉末度，然而棉饼最佳浸出水分为5%左右。（5）溶剂及混合油渗透量的影响连续式浸出是将溶剂及混合油迅速与料胚接触，而又迅速离开与另一批新的料胚接触，如此连续不断进行，使料胚中的油脂尽快地溶解到溶剂中，使溶剂中含油量越来越大，因此，单位时间里，加快溶剂及混合油渗透料胚的数量，对提高浸出效果有很重要的作用。工艺技术上，渗透量是根据溶剂或混合油在1小时1平方米料胚面流过多少千克来计算的，渗透量必须高于10.000kg/h·m2若低于此数，则浸出时间要相对延长，从而降低浸出器的生产能力。（6）浸出料层厚度的影响只要膨化料的结构强度较高不易被压碎或泡化，料层厚一些，能增加浸出器的处理量，同时，在同一溶剂比时，料层越厚，则料层的表面与更多的溶剂接触，而提高浸出效率。我们使用的履带式浸出器料层厚度可达到1000mm，应尽可能加以利用。（7）混合油浓度的影响我们的浸出生产，膨化料与溶剂的流动方向是逆流式，即新进入浸出器的膨化料与浓混合油接触，而即将出粕的原料与新补进的纯溶剂接触，既可得到较浓的混合油，又可使粕中残油降到最低。目前，我们的混合油浓度要求控制在24一28%之间。（8）浸出时间的影响浸出时间是料胚入浸至出粕所需的时间，浸出时间的长短应根据浸出器的类型而定，太长或太短均不合适，我们所使用的履带式浸出器，包括进料，浸出，沥干，出粕的浸出时间，应在100min分钟左右，最短时间不低于80min分钟。（9）溶剂比的影响溶剂比即单位时间内被浸出料胚与所用溶剂的重量比，要保证粕中残油率为0.5%以下，浸出时应采用的溶剂比为1：0.8—1.4。（10）溶剂喷淋与沥干方式的影响我们的浸出方式是：料胚一喷淋浸出一沥干一喷淋浸出一沥干一出粕只需要4—7次喷淋，即可使粕中残油降到最低。综上10个方面，浸出能否顺利进行并达到预期效果，取决于许多因素，而这些因素又是错综复杂，相互影响的。所以，我们在生产中要辩证地掌握及分析这些因素，去提高我们的浸出生产效率，相对减少浸出时间，减少粕中残油。浸出制油工艺系统因为我们选择的箱链式浸出器、DTDC蒸脱机、负压蒸发、蒸汽二次利用、尾气石蜡回收系统，目前世界上最新工艺，浸出车间共由6个系统组成。（1）浸出系统——以E102箱链式浸出器为主体的浸出系统。（2）湿粕脱溶（烘干）系统——以E109D.T蒸脱机为主体的粕烘干系统。（3）混合油旋液分离系统——以E104为混合油过滤系统。（4）混合油蒸发和汽提系统——以E114E119予蒸发塔，E121汽提塔为主体的溶剂蒸发系统。（5）溶剂汽回收系统——以E116、E120、E126、E139E139a为主体的溶剂汽冷却回收系统。（6）自由气体（尾气）溶剂回收系统——以E131E133为主体的自由气回收系统。此外，辅助生产系统有蒸汽系统，水系统、真空系统、自控系统。E102浸出器操作的主要技术要求（1）存料箱应保存一定的原料，使起到料封的作用，存料高度通常控制在存料箱容积的3/4。（2）料封绞龙（E102aE102b）应充满原料。（3）根据生产量调定浸出料层厚度，以保证浸出器运转一周的时间，不少于90min，通常设定为80—85%为宜。（4）入浸料温50℃左右，溶剂温度50—55℃。（5）喷淋时，液面宜高出料胚面30—50mm为宜，这就要求较大的喷淋量，但新溶剂补入喷淋时，不应溢入沥干段。（6）溶剂比控制为1:0.8—1（7）各喷淋段混合油浓度要求为：第1喷淋段：24—28%（E105检测）第2喷淋段：15—23%第3喷淋段：12—19%第4喷淋段：8—12%第5喷淋段：3—8%第6喷淋段：0—3%新溶剂补入生产上按此控制，力求达到最佳效果。（8）粕残油，1%以下。（9）入浸料水份6%以下。E102浸出器操作应注意的几个方面E102操作应注意：（1）按照工艺技术要求控制浸出器的正常运转，料层厚度，浸出温度，水分及混合油的浓度，粕中残油情况。（2）存料箱存料低于1/2时，要及时与预处理联系供料，若供料困难，应暂停或停止浸出器运转，作好停车处理。（3）经常注意观察喷淋及渗透情况，若表面溢流严重应及时找出原因，没法排除，保证生产正常进行。（4）运转中对本系统各设备要勤看，勤听，勤查润滑，如有故障，应及时排除。（5）严禁泵体空转，注意调节流量，保持流量均衡。E102浸出器自由气体的回收在生产过程中为降低油脂及混合油的粘度，浸出器需保持50—55℃的温度，导致少量低组合溶剂成分汽化，形成浸出器正压，这部分溶剂气称为自由气体，应加以回收。回收的目的：是保持浸出的负压状态，尽可能降低溶剂损耗。影响油脂浸出的因素有哪些？影响油脂浸出的因素很多，这些因素又不是孤立的，而是互相联系、互相影响的。当我们知道这些因素后，对分析浸出效果有一定帮助，可以全面分析，找出其主要原因和关键所在。（1）料坯或油饼的情况：①油料细胞的破坏程度如何，包括轧坯、蒸炒是否达到要求。②料坯的厚度或油饼的颗粒大小，粉末度是否合适，油饼颗粒大小以粉碎成12毫米左右的粗粒为最好，太大则不利浸出，太小更是难于浸出。粉末度要求用Ø1毫米筛孔的筛过筛，筛下物不超过10%～15%或更少些。③入浸料的水分不宜太大。否则不仅会影响油脂的溶解和溶剂的渗透，还会结块成团造成下料“搭桥”现象。预榨饼的水分在4%～6%或更低一些为宜。④入浸料的温度最好在45～50℃为宜，太高容易使溶剂汽化，太低则不利溶解。（2）浸出的温度、时间和料层高度的影响。（3）滴干时间和湿粕含溶剂量的影响。（4）混合油浓度的影响。（5）溶剂的性质、温度和用量的影响。（6）溶剂和混合油流动方向和速度的影响。关于这些影响，从设计开始到操作规程制定都要充分考虑，只要认真操作，严格执行就可以达到较好的浸出效果。湿粕的脱溶烘干我们的湿粕脱溶烘干工艺是：湿粕(E102)刮板输送机（E107）D.T蒸脱机(E111)溶剂汽混合蒸汽捕粕器(E114)(冷风热风)冷凝烘干冷却干粕(C110)粕库从浸出器送出的湿粕一般含有25—35%的溶剂，回收这些溶剂并获得质量较好的粕，采用加热脱除溶剂的方法，称为湿粕的脱溶烘干。经脱溶烘干后的干粕，应无溶剂味，引补试验合格，含水量≤12%。粕熟化，不焦不糊。DT蒸脱机的技术参数和特点处理能力：（最大值）400T/d转轴转速：25.4r/min设备动力：55KW第三层直接蒸汽压力：294KPa各层间接蒸汽压力：294KPa机内工作温度：105—110℃间层高度控制：800—900mm全程时间控制：30minD.T蒸脱机是一种热效率高，结构完善的设备，它的预热、蒸脱、烘干三个区域结构合理，能够彻底地脱除湿粕中所含的溶剂，达到企业标准要求，同时能进一步彻底破坏粕中有毒害物质（棉酚，尿素酶的活性，胰蛋白酶抑制素等）完全能满足饲料要求。D.T的结构较复杂，制造条件要求高，蒸汽耗用量大，工艺上必须考虑二次蒸汽的合理利用。混合油的蒸发和汽提工艺从浸出器出来的混合油，须经处理，使油脂和溶剂分离，这是一个溶剂回收过程。分离的方法是利用油脂和溶剂的沸点不同，首先用加热蒸发段，使混合油中大部分溶剂汽化而与油脂分离，然后，再利用溶剂与油脂的挥发性不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（汽提）把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油。故生产工艺安排为：浸出混合油（E102）旋液分离器（E104）节能器(一蒸）（E114）E115混合油交换器粕沫汽提塔（E121）予蒸发（二蒸）（E119）溶剂汽冷却回收毛油冷却器（E125）毛油罐去精炼从E114节能器，E119一蒸发塔，E121汽提塔等设备蒸发或汽提出来的溶剂蒸汽，进入溶剂回收系统