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定义说明浪费造成的损失车间浪费现象典型案例原因分析解决对策不良品浪费1.材料不良2.加工不良3.成品不良4.客退品1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损失2.设备加工工时的损失3.增加不良品/报废品放置区域4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹具磨损损失5.材料的损失，辅助材料损失6.周转、运输费用的增加7.不良赔偿费用损失，降价处理损失8.出货延误、取消定单，信誉下降1.客退品报废，周转，码放2.来料因不合格而选别3.特采物料生产，生产低于正常产能4.物料不良造成的停线，换线5.用错料、漏装、错装等造成的返工6.线上其它不良造成的返工7.未按标准作业造成的品质不良1.未请领正确的材料,用错材料2.让不良材料当良品流入制程3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大4.交调测试不良造成的返修5.调试不良的拆装重调6.CNC加工参数设错而造成的加工不良7.文件要求指标不看，实际测试却不良8.漏打、漏焊1.人为操作失误2.设备/工具不稳定，故障3.未标准作业4.来料不稳定，来料异常5.设计没考虑装配、测试、包装需求6.ESD防护措施不到位7.检查的方法、基准等不完备8.缺乏完整有效的监督机制1.工装设备防呆化设计，防止疏忽2.尽量导入“自动化”设备，自动化作业3.标准化作业与作业标准化4.加强教育训，关键工位凭资格证上岗5.来料严控6.设备保养，维护，点检需到位7.无取放的流动生产8.彻底5S9.有效的品质监控机制过量生产浪费1.超出下一工序需求量2.提前生产下一工序需求3.在不必要的时候生产不必要的产品1.增加库存，占用流动资金，增加了管理费用2.增加搬运，卸装、堆积码放动作3.增加搬运车，容器，周转箱4.增加放置空间5.搬运、卸装、堆积码放过程中质量事故的产生6.隐藏产线等待、故障、品质等问题7.制造周期变长1.物料辅料提前加工2.物料加工快于主体装配，造成堆积3.因提前备货造成的库存的增加4.由于人员过剩或不必要的加班而多生产产品1.射频车间合路器加工多于腔体供应量造成合路器堆积2.天线辅料提前加工，造成辅料的堆积3.天线有许多产品都是在备货生产1.企划生产计划安排不合理，大批量生产2.人员过剩3.设备过剩4.大而快的设备1.线平衡改善2.”均衡化、同步化生产”3.看板拉动生产4.“少人化”5.“一个流”6.建立最大限度的工作体系加工浪费1.超出产品特定需求的精度2.多余的作业项目1.需多余的作业工时和辅助设备2.消耗多余的电、水、气、油等能源3.管理工时的增加4.工装夹具损耗的增加5.教育培训等经费的增加1.没有严格执行工艺程序或工艺要本身存在某些的问题造成的多余的加工2.多余加工3.过分精确的加工4.习惯并认为现在的做法较好，对一些无用的加工程序没有进行省略、替代，重组和合并1.腔体CNC加工使有的原材料形状不适而形成的多余切割加工2.设定的调试要求高于客户要求而增加调试难度1.工程步骤检讨不充分2.作业内容检讨不充分3.标准化不彻底4.工装夹具不适合5.材料规格、形状、能没有充检讨1.工程重新设计2.作业内容重新设计3.工装夹具的改善和自动化4.标准作业的彻底化搬运浪费1.不必要的搬运、移动、放置、转动2.长距离搬运3.搬运流动灵活性差1.搬运人员、工时增加2.空间使用的浪费3.搬运设备费用增加4.搬运过程质量事故的发生1.材料不适当摆放与储存造成的搬运2.平面布置不合理，搬运路线过长、迂回3.物流组织不合理，中转环节过多4.作业流程设计不合理，反复移动5.检验状态标识不清，增加区分和移动工作6.机械与其它永久性设备之错误安置1.橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处2.天线车间大天线因电梯太窄而靠人工手扛搬运3.工序间因下一工序堆积将产品堆放到旁边的物料架4.以L52为例，盖板装配完要做时效去三楼，时效完在去5楼紧固螺钉，装配线路板，整机联调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试1.车间布局不合理2.不适当的摆放储存3.单能工4.坐式作业5.生产线体、设备配置不恰当6.搬运活性差7.生产线不平衡1.车间布局的优化2.多能工作业3.配置U型设备、线体4.站式作业5.提高搬运活性6.流动生产7.彻底5S8.线平衡改善库存浪费1.材料、零件、半成品处于停滞状态，包括仓库和工序间的堆积品2.原材料、完成品、辅助材料库存、多余设备等1.占用额外空间2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、气4.材料，零件品质的失效和价值的衰减5.增加了管理费用，如盘点、出入库等6.隐藏产线等待，故障、品质等问题7.制造周期变长8.物料架、搬运工具等购置费用的增加9.使先进先出的作业产生困难1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头2.待修品堆积3.成品备货库存4.辅料因提前加工而堆积5.在线物料堆积1.射频车间盖板的在线堆积2.天线待修品堆积3.射频接头在线堆积4.射频交调不良品堆积5.射频自动螺丝机的闲置6.请领太多材料,多余却未办退料7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分8.胶水放置时间过长变质9.端口杆，谐振杆拆包之后长时间放置不使用1.设备配置不合理2.大批量生产3.过量生产4.前后工序/相配套工序产能不均5.前后工序/相配套工序人员过剩6.“库存是合理的”错误意识7.不良品较多，没及时处理不良品8.废料未报废1.配置U型设备2.均衡化生产3.“一件流”4.看板拉动生产5.树立“库存是万恶之源”的正确意识6.自动化防呆化生产，减少不良，及时处理不良动作浪费1.不必要、无价值、缓慢、重复的动作1.人员、工时的浪费2.作业无标准化3.存在品质隐患1.两手空闲、单手空闲2.作业动作太大3.作业动作不连贯，停顿4.左右手交换5.转身角度大6.步行7.移动中变换“状态”8.不明技巧9.弯腰、伸背动作10.重复不必要的动作11.寻找动作1.物料堆放散乱、无标识造成的寻找浪费2.工具放置杂乱造成的寻找3.因使用不配套的工装夹具而造成的动作困难4.未培养及督导物品用完要归、定位5.照明不足形成黑点、死角而造成装配、检查困难6.频繁走动1.培训教育不到位，没掌握技巧2.没有适当的工装夹具3.车间布局不合理4.没有按标准作业5.工具，物料摆放不合理6.工具、物料放置混乱无标示1.OPL教育2.尽量使用合适工装夹具3.优化车间布局4.标准化作业5.动作经济原则的改善6.工具，物料摆放的目视管理7.彻底5S等待浪费1.作业停止，人员闲置1.人员，工时的浪费1.因上下工序发生延误，导致下序无事做2.人员富余导致的劳逸不均3.换线等待4.每天工作量变化大，时忙时闲5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置6.生产线不平衡造成的等待7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成的等待9.不合格品造成的停工10.机器自动加工造成的等待1.聊天2.无作业发呆3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业6.中途插入急单，生产频繁切换产线7.车间突然停气导致生产停工8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线1.计划变更/设计变时时产生等待2.人员工作分配不合理3.计划对人员需求不均匀4.设备产能搭配不合理5.设备、仪器故障6.物料短缺,送料不及时7.信息流与物流不同步8.前工序问题1.减少计划/设计变更2.设备/工序产能均衡配置，均衡化生产3.推行TPM减少设备、仪器故障4.物料准时制配送，齐套料生产5.工时定额，合理安排人员6.“少人化”生产管理浪费1.员工的工作积极性不高，自主管理能力不强及管理制度不完善造成的浪费1.人员增加2.管理间接费用增加3.导致其它浪费的产生1.不应加班的安排加班2.设有太多冗员,人员过剩3.填写报告及各种申请表格过多4.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯5.未要求员工准时开始工作,松于监督6.班长本身不必要的请假、迟到或不守时7.工作中不必要的谈话与查问8.未建立良好的安全范例，造成安全事故的发生1.随意离岗2.下班后设备电源未关闭，如烙铁、离子风机、空调、日光灯等3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确的作业5.迟交报告，拖延决策7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化学药品等8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报废9.介质类物料随意丢弃及报废、工具及电缆被烙铁随意损坏烫伤等1.管理失责，监督不力2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回复，下级的汇报4.协调不力5.缺乏明确规章制度，业务流程无序1.建立有效现场管理制度，加强管理2.精简工作程序，优化流程3.建立和完善的绩效考核机制，奖优惩差，调动工作积极性4.精简部门职能，职责明确化，制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）浪费类型八大浪费说明：浪费定义：一是一切不为客户创造价值的活动;二是虽然创造了价值,但所耗资源如果超过了绝对最少的界限也是浪费