精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费－－精益生产培训系列2前言從消除企業內部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始積極開發、進行各種以「改善」為核心的製造變革活動，而提升企業整體的經營體質與競爭力精益生產方式已經實施近60年，以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統，從徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種以改善為核心的降低成本活動。3经营思想成本=售價-利潤經營思想：消除浪費降低成本積極進取消除生產中的浪費4浪費的認知一是可以提高產品附加價值的作業。二是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。5浪費的認知三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。浪費的真意→無馱(MUDA)6如何減少浪費沒有先入為主的觀念，以白紙般的態度﹑觀察生產現場。對于對象重復問五次「為什么」。發揮「超常識」，物的流程不是「由前工程供應給后工程」﹐而是「由后工程到前工程領取」，「前工程只生產被領取的部分」。7如何減少浪費「生產過多的浪費」是最壞的浪費。為了不讓高速性能的機械做出不良品，機械上要安裝自動停止裝置，要將人的智慧安裝于機械上。所謂自動化必須是有人字旁的「自働化」。丰田生產方式是透過經營革新，與從業員的意識變革相連續，要花時間以獲得真正的理解，并有耐心的面對事情。生產中常見的八大浪費企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。搬運过剩的加工等待不良品動作庫存/短存超量(制造過剩)无效沟通等浪費待等待不創造價值常見的等待現象：☆物料供應或前工序能力不足造成待料☆監視設備作業造成員工作業停頓☆設備故障造成生產停滯☆品質問題造成停工☆型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因：☆線能力不平衡☆計畫不合理☆設備維護不到位☆物料供應不及時10等待的浪费—改善对策★生产线平衡可分成静态维持与动态维持两大类。静态维持，必须仰赖IE人员（IndustrialEngineeringmanager，工业工程管理员）能做事先的生产线平衡规划，使不同工序所需要设备与人员数做最佳搭配。而动态维持，则是基于生产过程瓶颈动态移转，需要线上干部能随时观察动态瓶颈，并具有动态排除能力，方能设法排除。★派工的规划生产活动的进行，涉及了人、机、料的同步安排。必须要有总生管(而非仅跟单人员)进行整体规划，做同步化时间与活动的规划，才能减少人、机、料彼此等待的浪费。搬浪移動費時費力搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費12搬运的浪费---改善对策流水线布置（畅流）同步化是减少搬运的根本之道浪費不良造成額外成本常見的等待現象：☆材料損失☆能源損失☆價格損失☆設備折舊☆訂單損失☆信譽損失☆人工損失14不良的浪费---改善对策★自主检查训练员工是品质的直接影响者，员工经过训练，提升技术、改变观念，对自己所执行的作业负责，就可以从根源处预防品质不良的发生。★时段品质资讯警示浪費多餘動作增加強度降低效率常見的12種浪費動作：①兩手空閒②單手空閒③作業動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重複/不必要動作16动作的浪费---改善对策可有动作改善（重新安排物料放置的方式、开发适当的工具及夹具）时间研究工作研究過剩的加工造成浪費常見的加工浪費☆加工餘量☆過高的精度☆不必要的加工浪費加工過剩加工造成的浪費☆設備折舊☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費庫存造成額外成本常見的庫存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在製品☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運儲存成本☆造成空間浪費☆資金佔用（利息及回報損失）☆物料價值衰減☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業困難☆掩蓋問題，造成假像19库存的浪费---改善对策★后拉式生产运作机制(PullProduction)“要什么产什么”★超市暂存区设计★小批量与连续流生产浪費製造過多/過早製造過多/過早造成浪費：☆造成在庫☆計畫外/提早消耗☆有變成滯留在庫的風險☆降低應對變化的能力21制造过多/过早的浪费---改善对策★后拉式生产排程★确保品质稳定22浪費沟通不畅沟通不畅的常见现象：☆信息出错☆信息不能共享☆不符合客户对产品的要求☆有伤和气，不能合作書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存討論：為什麼會有庫存？24“问”与“答”