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5S现场管理5S不能坚持的八大理由：理由一：工作忙，实在没时间理由二：怕麻烦，这种事情无关紧要理由三：先把生产管好，有空再做5S理由四：我是多劳多得，这些与我无关理由五：又不影响生产，干吗要这样认真理由六：以后恐怕要用，还是留下保险理由七：工厂不是宾馆，脏乱一点难免理由八：又不是天天检查，到检查前再做来得及为什么需要5S：提高生产率提高质量改善安全性识别正常现象和非正常现象减少占地面积改善工作环境保持心情愉悦场所物品环境制度人员5S关系示意图整理整顿清扫清洁素养5S管理的对象：对人的管理对事的管理对物的管理5S活动强调：5S是一种行动藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准第一步：外行看热闹第二步：内行看门道第三步：企业看文化不断对5S进行诊断和评估：5S的来源与5S的管理：5S可活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，以后便有了6S、7S等管理活动5S的发展：1、6S：5S+safety（安全）5S+shukanka（习惯化）2、7S：5S+安全+节约(Save)5S+习惯化+shikoku(不懈）……未推行5S前的不良现象：仪容不整或穿着不整的工作人员（杂牌军）1、有碍观瞻，影响工作场所气氛2、缺乏一致性，不易塑造团队精神3、看起来懒散，影响工作士气4、易生危险5、不易识别，妨碍沟通协调机器设备摆放不当（杂乱）1、作业流程不流畅2、增加搬运距离3、虚耗工时增多未推行5S前的不良现象：机器设备保养不良（故障不断）原料、半成品、成品、返修品、报废品（随意摆放）工具乱摆放、运输通道不畅、人员座位、坐姿不当八大浪费：综上种种不良现象可以看出，不良现象会造成以下浪费：资金场地人员士气形象效率品质成本“病症”与“药方”：病症:低效率、低品质、高成本药方：“5S”推行5S的结果：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，然后打开大门为你放行；厂区规划合理，行政大楼，生产车间，仓库，宿舍，餐厅，大道，花园、草地映入你的眼帘，你会觉得心旷神怡；各个写字台间宽敞明亮，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，没有喧闹；生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划；各种物品摆放整齐，并有明显标识，地面上干干净净，没有零散物品丢在地上，生产看板上的图表及时反应出生产进度等；穿着整齐的厂服，情绪饱满，动作熟练，流水线没有堆积。假如你做为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象：办公室大门厂区车间员工5S会给企业带来什么：如你作为一个客户，看到一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会充满信心，你会很愿意同这样的公司合作。5S可以提高企业形象：1、清爽、明朗、清洁的环境，能使客户对企业产生信心；2、会有很多人到企业观摩；3、提高企业的知名度和形象；4、客户下单的意愿增强。5S可以减少浪费：1、5S活动可节省消耗品、用具及原材料；2、节省工作场所；3、减少准备时间。5S使安全有保障：1、场所舒适亮丽，流程明朗，可减少意外的发生；2、全体员工遵守作业标准，不易发生伤害；3、危险点有防止和警告；4、5S活动强调危险预知训练，每个人有危险预知能力，安全得以保证。标准化的推动者：1、强调作业标准的重要性；2、员工能遵守作业标准，服务品质提高而且稳定；3、通过目视管理的运用于标准化，能防止问题的发生。增加员工的归属感：1、明朗的环境，工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；2、经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的开展；3、员工归属感增强，人与人之间，主管与下属之间均有互动的良好关系；4、全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。为何有的企业推行5S失败：1、高层不支持2、中层不配合3、基层抵制4、干劲不足5、心血来潮、无计划形式上模仿6、缺少系统性概念7、评分标准不明8、主办人员经验不足9、未开展各种竞赛活动维持气氛10、未用看板使结果月月见报11、未定目标12、没有不断的修正和检讨5S导入时机的选择：1、新厂成立时；2、新生产线导入时；3、新产品或新技术引进时；4、新的管理革新时；5、新年度开始时；6、干部有提升管理意愿时；7、配合其他管理活动一起推动时。5S活动备忘要点：1、保持正确的心态；2、5S活动没有速成班，惟有以“长期抗战”的心态来维持，才能达到5S真正的目的，让员工由“每天把垃圾打扫干净”转变为“不丢垃圾，保持整洁”，以整备、导入、成长的次序，有计划有系统的去实施；3、持续推进。企业内的不良现象：1、作业流程不畅，搬运距离长而且被阻；2、物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好区分；3、工装夹具随地置放；4、机器设备保养不良，故障多；5、员工频繁走动，私人物品随意摆放；6、地面赃污，设备破旧，灯光昏暗；7、物品没有标识区分，误送误用；8、管理气氛紧张，员工无所适从。企业内的不良想法：1、工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了；2、出现不良品有什么关系？努力生产就可以了；3、流这么多的汗去搬东西，效率当然不好；4、机器故障，货不足，无法按期交货也是没法的事；5、工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了；6、工厂脏乱没关系，产品好销就行。5S以素养为始终•5S素养整顿整理清扫清洁一、整理整理：区分要和不要的，把不要的清除掉目的：把空间腾出来活用整理推行要领：1、所在的工作场所（范围）全面检查，包括看到的和看不到的2、制定“需要”和“不需要”的判断基准3、清除不需要的物品4、需要物品的使用频度，决定日常用量5、制定废弃物处理方法6、每日自我检查地面上工作台办公区域材料柜文件柜工具柜/箱……工作场所（范围全面检查）：如何判定“要”和“不要”的东西：A.三个月及以上使用一次或多次（要：公司或部门集中管理）B.三个月以内使用一次或多次（要：部门或小组集中管理）C.每天使用（要：放置在现场）D.一直未使用（不要：去掉或挂牌集中管理）必须到现场区域员工参加部门或区域领导组织并指导确定要和不要确信不要的东西提出处理建议报公司领导批示2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共20分）1三个月及以上使用一次或多次的物品公司或部门集中管理在现场有一种物品扣2分2三个月以下使用一次或多次的物品部门或小组集中管理在现场有一种物品扣2分3每天使用的物品放在现场未在现场有一种物品扣1分4一直未使用的物品去掉或挂牌集中管理在现场有一种物品扣5分检查要求：所有区域内的物品，重点为地面，墙面，工作台，办公区域，材料柜，文件柜，工具柜/箱，设备等。缺失经部门经部门经理同意的可不考核，但必须在物品上有经理签字的标识。二、整顿整顿：将要的留下来，并合理放置（定置管理）目的：要使用的东西处于随手可拿的状态整顿推行要领：1、结合物品的使用频次，考虑效率，拟定定置管理图或现场讨论规划；2、规定定置区域，按一定规则画定置线；3、按定置区域规定区域名；4、按照物品的流动特性，建立不常流动物品分类台账：如电脑、办公桌、工具、工装货架、设备、检具等；5、设计区域内物品的放置原则，如：挨线不压线、物品朝右、物品前后挨线中间均布，重的在下、轻的在上，体积大的在下，小的在上；整顿推行要领：6、定容、定量、定位、定高、定宽；7、无法实施定置线的地方，如办公桌上，文件柜内、货架内，临时在无定置线的区域操作时，采取与参照物平行或垂直，或定位放置的原则；8、墙面悬挂物品或地面不易移动物品摆放，如：标语、点检表、货架、设备等，讲求横成排、竖成列，高度一致或高低有序的原则。尽可能考虑观瞻性；整顿推行要领：9、区域内物品必须附件齐备，完好。包括标识、定置线的完好；10、通道：考虑人及物品的安全运行空间和方向；11、物品状态：如待检区、合格区、不合格区等。如：干净布、脏布，合格机油、废机油，空瓶等；12、常用区域：辅料区、暂存区、盛具区、休息区或部门、小组区域等；13、区域标识最少保证二米清晰可见。2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共30分）1定置线可容易移动物品有定置线无定置线一个区域无，扣1分2区域标识有定置线的区域有标识牌（1个月后不能是打印的）无标识牌一个区域无扣1分3不常流动物品台账电脑、办公桌、工具、工装货架、设备、检具等具备台账要求的台账无或账实不符缺失一个台账或一个台账不符扣1分4区域内物品放置挨线不压线、物品朝右、物品前后挨线中间均布，重的在下、轻的在上，体积大的在下，小的在上未按要求放置出现一处缺失扣1分2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共30分）5盛具内物品放置有定容、定量、定位、定高、定宽文件要求并执行无经理批准的文件要求或未按要求做无文件扣2分，未执行扣1分6特殊区域的管理无法实施定置线的地方，如办公桌上，文件柜内、货架内，临时在无定置线的区域操作时，采取与参照物平行或垂直或定位放置的原则未按要求执行一个位置未执行扣1分7特殊物品的摆放墙面悬挂物品或地面不易移动物品摆放，如：标语、点检表、货架、设备等，讲求横成排、竖成列，高度一致或高低有序的原则。尽可能考虑观瞻性未按要求执行一种物品摆放有缺失扣1分2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共30分）8物品完好区域内物品必须附件齐备，完好。包括标识、定置线的完好物品附件有差缺或物品、定置线不完好出现一处扣1分9通道安全通道：考虑人及物品的安全运行空间和方向有安全隐患或不便人、物通过，无箭头出现一处扣1分10物品状态标识具备待检区、合格区、不合格区，或干净布、脏布，合格机油、废机油，空瓶等基本标识可以具备的区域不具备或物品状态混乱出现一处扣1分11常用区域辅料区、暂存区、盛具区、休息区或部门、小组区域等可用标识区别的区域无标识出现一处扣1分2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共30分）12标识字体大小区域标识最少保证二米清晰可见标识在二米处识别吃力出现一处扣1分检查要求：所有区域内的物品及定置线，标识等。三、清扫清扫：随时保持工作场所干净、亮丽目的：保持良好的心情，提高产品品质清扫推行要领：1、对部门或小组的责任区域进行了分工；2、区域管理者和员工对自己的责任区域明白；3、区域管理者和员工对自己负责的区域的清扫时间、频次和清扫的程度明白；4、区域管理者和员工对自己负责的区域按清扫时间、频次和清扫的程度在执行；5、责任区域的各个角落均作清扫，随时保持工作场所干净、亮丽。2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共30分）1明白责任区域区域管理者和员工对自己的责任区域明白不明白自己的责任区域出现一人不明白扣1分2明白清扫规定区域管理者和员工对自己负责的区域的清扫时间、频次和清扫的程度明白不明白清扫规定出现一人不明白扣1分3执行力区域管理者和员工对自己负责的区域按清扫时间、频次和清扫的程度在执行未按规定时间、频次和要求清扫出现一次或出现一人未执行，扣1分4工作质量责任区域的各个角落均作清扫，随时保持工作场所干净、亮丽责任区域出现不清洁（按公司或部门要求）出现一处扣1分检查要求：按照公司或部门拟定的规定检查，检查的范围涉及责任区域的各个角落，注意角落！四、清洁清洁：维持上面3S（整理、整顿、清扫）的成果目的：规范化、制度化清洁推行要领：1、结合物品的使用频次，拟定要和不要的标准；2、拟定定置管理标准，含定置线尺寸、颜色，标识牌尺寸、文字大小及颜色，物品放置的基本原则，盛具内物品的放置原则以及悬挂物品的悬挂原则等；3、对区域进行责任划分，细化到员工，对清扫的时间、频次、清扫的程度进行规定；4、拟定公司或部门奖罚细则，包括检查时间，检查频次，检查要求，有专人组织开展。2、评价标准序号检查内容标准要求缺失扣分原则得分（共20分）1整理规定拟定要和不要的物品规定无规定不符合检查要求扣2分2定置管理拟定物