改善课题总结报告-(参考)

“控制产品色差”实施结果报告部门：二厂XXX工段“飞鹰”小组活动期间：2006年3月20日~2006年7月20日报告人：吕XX批准审核编制魏XX李X吕XX遵循PDCA模式推进课题改善活动：P引入课题方式DCA6.确定对策及实施7.分析对策效果10.反省及后续计划9.事后管理实施8.对策标准化1.选定改善课题2.制定推进计划3.现状问题把握4.分析原因5.设定改善目标4个阶段、10个步骤P:PLAN计划D:DO执行C:CHECK检查A:ACTION反省“控制产品色差”课题小组成员报告目录一、背景与目的1.课题位置二、课题推进日程三、现状调查1.现状问题与品质数据2.现场问题点汇总四、分析原因1.鱼骨图分析2.典型问题五、设定目标六、对策思路及实施1.对策思路2.典型改善事例3.水平展开实施4.方法教育培训七、实施效果1.件均缺陷改善幅度2.改善件数与参与率3.教育培训人次八、标准化九、反省及后续计划一、选定改善课题：背景与目的背景：色差是涂装过程中常见及易发生的不良现象，由于缺乏规范和有效对策，对品质控制及生产效率提高带来了较大影响，并在06年陆续接到客户及验货对色差的反馈，同时生产线也存在大量色差，因此色差不良是涂装生产技术急待解决的品质问题。目的：再次实践大课题方式，使工段长班组长能够系统地掌握问题的解决方法,提高自身素质和解决问题的综合能力。实现工段品质整体提升；对提高生产效率、现场管理起到促进作用。一、选定改善课题：课题位置生产效益改善合格率提高劳动效率提高设备效率提高材料费用低减其他费用低减来料问题制造不良技术问题碰划伤色差流油修补不良污染组装不良砂光不良二、课题推进日程3月跟踪人结果No.项目负责人24-311至78至1415-2122-301至78-1415-2122-301-78-1415-2122-301-78-1415-201课题选定吕铬钢吕铬钢○2课题改善成员确定吕铬钢吕铬钢○3现状把握小组成员吕铬钢○4头脑风暴(4M2E1I分析表)小组成员杨玲/郝红兵○5问题点改善总结表(前部分)杨玲/郝红兵杨玲/郝红兵○6确定改善目标吕铬钢杨玲/郝红兵○7改善思路(宏观)吕铬钢杨玲/郝红兵○8计划书编制杨玲/郝红兵杨玲/郝红兵○9课题计划诊断质量推进部杨玲/郝红兵○10部分问题先行改善小组成员杨玲/郝红兵○11先行改善事例总结小组成员杨玲/郝红兵○12中间教育柴秋风杨玲/郝红兵○13问题点全面落实改善(后部分)小组成员杨玲/郝红兵○14每周确认会(过程诊断)柴秋风杨玲/郝红兵○15方法标准化与遵守确认柴秋风吕铬钢○16改善事例总结及评价柴秋风吕铬钢○17课题总结与发表吕铬钢吕铬钢○结果评价：○-完成，△-部分完成（做了但同要求有差异），×-未做（基本处于没有做的状态）。计划完成色差课题日程推进计划表项目日期4月5月6月7月PDCA三、现状调查调查时间：2006年3月30日-5月20日在课题推进过程中发现新问题随时登录管理和改善调查方法：依据4M2E1I原则，针对调色、涂料配送及冲稀、涂装各工序、不良修理、现场环境、人员操作水平等可能导致色差的环节仔细观察，寻找影响品质的问题点。将问题点一一记录到《现状问题记录表》中，并拍下问题的发生源及产生不良的图片。三、现状问题调查：品质数据调查三、现状问题调查：品质数据调查色差在4月25至5月15日的件均缺陷与其它不良项的对比项目色差胶印砂光不良碰划伤修补不良污染其它总体件均缺陷件均缺陷8.70.860.70.650.50.340.4212.17占总体比例71.49%7.07%5.75%5.34%4.11%2.79%3.45%100.00%0246810色差胶印砂光不良碰划伤修补不良其它污染0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%三、现状问题调查：品质数据调查色差在4月25日至5月15日每天数据对比表及推移图：日期4月25日4月27日4月29日5月3日5月5日5月7日5月9日5月11日5月13日5月15日平均值件均缺陷9.466.217.3469.878.78.797.825.549.778.70051015204-254-274-295-15-35-55-75-95-115-135-15平均值：8.7个/件三、现状问题调查：问题分类汇总从上表反映出问题主要出在加工方法上类别过程加工31111012212088.9%存放110.7%搬运00.0%检查2243.0%修理19107.4%合计4111113240135100.0%所占比例3.0%0.7%8.1%83.7%1.5%3.0%0.0%100.0%问题分类汇总表：所占比例环信息检测合计人机料法四、分析原因：4M2E1I分析（鱼骨图）人法经验缺乏喷枪不正确胶固不均匀涂料桶上的标识未确认检查气与油的配合不好面漆亮度底色喷涂不匀修色流油木纹吃色补料产品无校色程序喷点密度返修颜色花修色花夹角露白操作培训制度不规范hi-li效果返修方法不准确胶固后砂穿调枪假木纹不一致搅拌棒污染边面留色不一致拍色两边不一致返修技术差分层色板确认有差异容器污染枪泵清洗干净白蜡留色多少不一致着装不统一无色样管理制度擦拭颜色不一致零部件搭配不一致擦拭布不吸色气压不稳工序对色判定颜色确认未签字砂穿、砂青拍色干刷砂光机老化毛刷太旧返修标准判定产品标准传达不及时木皮色差涂料浓度不一致擦拭布掉色砂带用量小面板与部件涂装不平衡木纹搭配不一致擦拭剂信息反馈不及时封边颜色不一致光线不足一边砂、一边未砂的面板环境信息料两边牛尾密度不一致涂料使用制度不规范色差色弱操作疲劳眼疲劳随意操作机枪泵老化方法调色与分层色样不一致判定产品校色制度不健全底色冲稀时无确认程序颜色调配程序不规范色样无确认程序涂料搅拌不匀返修次数多底色品检员判定弱四、分析原因：典型问题四、分析原因：典型问题五、设定改善目标序号项目现状目标目标类型1件均缺陷结果型目标2改善提案过程型目标3培训人数过程型目标4标准化标准化目标六、确定对策及实施：对策思路—总体思路六、确定对策及实施：典型事例1六、确定对策及实施：方法教育培训七、实施效果：品质改善幅度色差件均缺陷月度推移图截止至9月30日色差件均缺陷降为1.28个/件，整体呈直线下降趋势。8.78.116.471.741.741.741.743.41.981.281.61.740246810起点数4月5月6月7月8月9月色差件均缺陷目标改善幅度：85.3%七、实施效果：改善事例总结11514836424.30%22.22%44.39%6.35%0204060801004月5月6月7月0%5%10%15%20%25%30%35%40%45%先行案例水平展开改善参与率改善件数、改善参与率对比图计划改善件数：135件实际改善：142件八、对策标准化序号项目完善新制定结果评价1专人校色点检制度√○2餐桌组立校色制作√○3《喷枪作业要素》√○4《擦拭、干刷作业要素》√○5《颜色冲稀确认表》√○6标准件确认程序√○八、对策标准化1：喷枪作业要素九、反省及后续计划总体缺陷色差流油碰划伤修补不良胶印污染5.411.280.560.550.390.350.278月1日至8月31日前六项不良与总体件均缺陷对比表：•完成了“控制色差”课题推进后，我们选定了“流油不良改善”作为2006年工段第二轮品质课题推进。同时，将色差课题中余留的问题制定后续改善计划，并跟踪落实。报告结束！谢谢大家的聆听！