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一、编制说明及依据：1.1编制说明：本施工组织设计是我公司在仔细阅读理解合肥国家油脂储备库10000m³油罐区扩建工程施工招标文件、清单、答疑及图纸内容，新建5000m³的钢结构储油罐2座，罐体直径18米，直段高22.5米，自重133吨，试水重5850吨，包含了油罐制作与安装、油罐基础及给排水的施工。1.2编制依据：1.2.1现行国家、行业规范及质量验评标准；1.2.2合肥国家油脂储备库10000m³油罐区扩建工程施工标准施工图；1.2.3公司ISO9002质量体系文件和《质量保证手册》。1.3施工中执行的标准和规范：1.3.1GB128-90《圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》1.3.2GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》1.3.3GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》1.3.4HGJ201-83《化工工程建设起重施工规范》1.3.5JB4730-94《压力容器无损检测评定》1.3.6JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》1.3.7GB50205-1995《钢结构工程施工及验收规范》二、工程概况2.1工程简介：新建5000m³的钢结构储油罐2座，罐体直径18米，直段高22.5米，自重133吨，试水重5850吨，包含了油罐制作与安装、油罐基础及给排水的施工。2.2工程特点：2.2.1罐体焊接工作量大，焊接变形不易控制，要求焊工技术精湛，设备性能良好；2.2.2施工专业较多，现场交叉作业频繁，施工组织管理难度大，因此必须科学筹划、精心组织，才能顺利施工；2.2.3大型储罐施工高空作业多，安全管理难度大；2.3工程主要实物量（单位）：直径18m；直段高22.5m；罐重133t；三、油罐主体施工部署3.1油罐施工技术方案：经常用几种方法比较，该次2×5000m3油罐采用液压顶升倒装、手工电弧焊工艺施工法。3.2油罐主体工程施工分四个阶段：3.2.1准备阶段：以施工技术准备和设备机具订购、制作、调试、胎具制作及人员培训为主；3.2.2预制阶段：以罐底板、罐壁板、蒙皮板、附件预制为主；3.2.3现场安装阶段：主要是罐底板、罐壁板、网壳钢蒙皮板和附件安装；3.2.4工程收尾阶段：主要为充水试压和基础沉降观测。四、项目组织机构：4.1组织机构：根据工程的时间紧、质量要求高等具体要求，为满足工程施工的需要，我公司将成立合肥国家油脂储备库10000m³油罐区扩建工程项目经理部，负责工程的计划和管理，全面负责整个工程的进度、安全、质量、成本四大指标，并抓好优质服务及现场文明施工等。项目经理部设立项目经理1名，项目副经理1名，技术负责人1名，组织机构见下图。4.2主要岗位职责：4.2.1项目经理职责：贯彻执行质量方针及其他质量体系文件，对本项目质量体系的健全和正常运行负责，对本项目工程质量全面负责；对本工程的正常运行负全责，保证本工程的工期目标、质量目标、安全目标顺利实现，代表公司进行本工程的经营管理。4.2.2技术负责人：负责项目技术质量管理，组织单位工程的质量评定，组织对本工程项目施工组织设计、质量计划、施工技术方案的编制工作，组织编制并批准本项目的质量奖惩条例。4.2.3项目副经理：对本项目生产劳动力、施工设备机具的合理调配和施工进度负责，保证本工程项目施工质量和按时交工，具体负责本项目的安全工作，组织编制本项目的进度计划、施工设备和机具的平衡计划。项目副经理于浩项目经理钟龙春技术负责人何恒华施工各专业队施工员戴敬龙材料员史中凤安全员刘立群质检员张雪芬资料员平萍五、油罐施工方案：5.1油罐预制方案：5.1.1罐底板预制：1）底板预制的主要工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打坡口打磨→下道工序2）底板预制根据排版图进行，边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸应大于700mm；中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底任意相邻焊缝的间距均大于200mm。3）罐底边缘板、中幅板坡口加工采用半自动火焰切割机；4）弓形边缘板尺寸其允许偏差应符合下表的要求：EABCCFD5）中幅板（壁板）尺寸允许偏差应符合下表的要求：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线偏差|AD-BC|≤3测量部位板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）〈10m简图宽度AC、BD±1.5mm±1mmAECBFD长度AB、CD、EF±2mm±1.5mm对角线差|AD-BC|≤3mm≤2mm直线度AC、BD≤1mm≤1mmAB、CD≤2mm≤2mm5.1.2壁板预制:1）罐壁板预制工序流程为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→检查→打坡口打磨→成型→检查记录→交付安装2）壁板预制应按照排版图并符合下列规定:(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500mm;(2)底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的间距不得小于200mm;(3)罐壁开孔或补强板外缘与罐壁纵向焊缝的间距不得小于200mm,与环向焊缝的间距不得小于100mm;壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。3）罐壁板下料采用半自动切割机，严格控制切割精度，使其尺寸允差满足上表要求。4）壁板在卷板机上卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应垂直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间距不得大于4mm；垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，壁板卷制时，用吊车配合，防止自重变形，卷制并检查合格，要放在成型胎具上，防止回弹变形。5.1.3蒙皮板预制：1）预制的工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打磨→下道工序2）蒙皮板应根据钢板的尺寸和桔瓣蒙皮板的尺寸排版后下料，确保材料的充分利用，下料时应考虑蒙皮板搭接焊的搭接宽度。5.1.4构件及附件预制1）抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件的成型，采用冷加工，采取防止焊接变形的措施，成型后弧形曲率和翘曲长度不应超过构件长度的0.1%,且不大于4mm；2）盘梯依据施工图纸进行分段和整体预制.5.2油罐组装方案：5.2.1基础验收铺设底板前,必须按土建基础设计文件和GB128-90规范要求进行检查验收，基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板安装的水平度。另外0°、90°、180°、270°(即东、南、西、北)方位标记要定位准确、清楚。油罐基础表面尺寸允许偏差见下表:检查项目允许偏差(mm)实测值(mm)中心标高±20环梁每10m弧长内任意两点高度差6环梁整周长度内任意两点高度差12基础同一圆周上测量标高与计算标高差125.2.2油罐组装工艺流程图：现场平面布置机具胎具准备基础验收构件运输半成品构件预制加工与质量检验罐底板防腐、铺设、焊接、质量检验，5.2.3底板组装：本方案罐底焊缝为对接形式。底板吊装示意图如下：顶升机械、控制柜及胀圈就位网壳蒙皮板安装罐顶圈梁及钢网壳安装顶升、组装、焊接及质量检验第二到第六圈壁板底圈板组装、焊接及质量检验附件安装交工竣工验收充水试验沉降观测第一圈壁板组装焊接及检验1）基础验收合格后,以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°、90°、180、°270°，按排版图进行罐底垫板放线；吊车在罐基础表面行走时要用平台钢板(δ=8mm)铺垫，防止对基础表面沥青砂的损怀。.2）底板铺设的工序为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设→龟甲缝组对→大脚缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。.3）边缘板铺设时，按0→90°、180→90°、0→270°、180→270°的方法进行定位铺设，以确保铺板的位置准确，也要保证组对间隙的内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。4）中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序先铺条形板。.5）小板与边缘板的组对待大角缝、收缩缝全部焊接完毕后,根据实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。.6）罐底板组对技术要求：①边缘板间隙按内大外小的原则，即外侧间隙为6~8mm，内侧间隙为8~12mm；其底部与垫板要求紧贴，其间隙小于1mm；②中幅板与中幅板、中幅板与边缘板的对接间隙及垫板规格按图纸要求；③罐底板焊接完毕后，其局部凹凸度不大于50mm；5.2.4罐壁组装壁板组装示意图如下：1）关键在于事先控制好前面各个工序质量，如下料时长度、宽度误差、对角线误差、坡口角度误差等，卷板后的板弧度、垂直度、水平度均在规范误差内，组对时细心操作，使其错边量、对口间隙加以严格控制，就能大大减少误差积累从而较好的保证壁板组对的质量；组对每条纵缝时等距安装3组组装卡具，安装3组防变性弧板，以便组对和防止焊接变形；组对每条横缝时每1.5米安装1组背杠卡具以便组对和防止焊接变形。2）组对工序流程为：准备工作→第一圈壁板组对、焊接、检验→待钢网壳及蒙皮板安装就位后用液压顶升进行第二圈至第六圈壁板组对、焊接、检验→底圈壁板组对、焊接、检验→大角缝焊接。3）第一圈壁板组对前，按放大直径在罐边缘板上以罐基础中心基准划出壁板外侧位置线，并安装组对挡板。4）用吊车及铲车配合逐张围板，板与板之间的纵缝用龙门卡具连接固定，并调整好组对间隙6.0~6.5mm；整圈壁板全部组对好后调整壁板纵缝错边量，上口水平度及垂直度，并检查壁板任意处半径的偏差不超过±32mm；第一圈壁板组对垂直度调节示意图如下（每1.5米安装1组调节丝杠以便调整第一圈壁板垂直度）：壁板花兰螺母调整丝杠5）相邻壁板的水平度由下料时控制，整圈圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的间隙进行控制；壁板间的组对间隙和错边量通过调节龙门卡具可获得；组对完毕后，各卡具与罐壁要点焊牢固。6）其它各圈壁板组对前，要在胎具上提前把卡具方铁焊接完毕。7）组对技术指标：①相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm；在整圆周上任意两点水平度的允许偏差小于6mm。②纵向焊缝的错边量不大于1mm；环向焊缝错边量不大于2mm。③纵焊缝角变形≤6mm。④每圈壁板组对时必须保持与上圈壁板外侧壁平行。8）大角焊缝组对时采用防变形F架进行固定，每张边缘板2个。9）液压顶升操作系统为保证液压顶升机都能协调一致地上升和下降，同时每个顶升机在微量不同步时能达到调整，以消除顶升中高低的局部误差，采用了既集中又分散的电磁控制阀和分流阀，三十五台顶升油缸设置总操纵电磁阀，每个顶升油缸设分流电磁操纵阀，当发现个别油缸不同步时，操纵分流电磁阀达到同步，并设置了自锁装置，当顶升到位时，操作人员关闭总开关，停升后即自锁，如顶升中突然发生停电，顶升机也能自锁不再工作，顶升高度保持不变，确保整个顶升阶段的施工安全。5.2.5网壳蒙皮板组装当网壳厂方网壳安装完毕，即开始安装网壳蒙皮板。首先以钢网壳的某一根区域对称线为中心，作为第一块桔瓣蒙皮板的中心线，并以此线为中心把每一块桔瓣蒙皮板的中心线位置用冲子在罐顶圈梁上打上记号，然后按排版图尺寸点焊好档铁。组装桔瓣时用弧形样板调整好弧度，相邻桔瓣板临时点焊固定，待桔瓣板全部组装完毕最后组装中心的一块圆形蒙皮板。5.2.6附件组装（1）抗风圈、加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分片（段）预制吊装。（2）包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm。（3）量油管、导向管的垂直度偏差不得大于10mm。（4）油罐的盘梯分两段预制吊装就位。5.3油罐焊接方案5.3.1罐底焊接：此外工期短，质量要求高，施工环境差，都给本工程焊接施工带来一定难度。为使本工程焊接质量达到设计与国家有关规定、规程的要求，油罐施工管件问题是防止和减少罐底和罐壁的焊接变形，罐体变形直接影响到油罐的正常工作，且要求罐内焊缝表面平整，因此焊接施工应严格执行设计及现行的施工验收规范、规程的规定和要求及本企业与该工程相适应的工艺规范。施工中应符合以下各项要求。①焊工资格：上岗焊工应是持证焊工，各项目应在有效期内，并不得超项焊接。整个工程的焊接工作应在经评定合格的焊接工艺指导下进行，上岗焊工应严格执行焊接工艺规程的规定。②焊接方法：油罐焊接