如何提升PPH(GB)

如何提升PPH（KAIZEN~BetterThanTheBest~）新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~2~如何提升PPH研讨大纲Page一、标准工时系统（一）作业标准时间（OST-OperationStandardTime）之结构（二）标准时间(StandardTime)（三）管理宽放（ManagementAllowance）（四）正常时间(NormalTime)33468二、绩效分析与控制（PAC-PerformanceAnalysis&Control）（一）责任别之绩效分析（二）管理宽放系数（MAF-ManagementAllowanceFactor）9910三、PPH提升之方针（一）降低管理宽放（二）降低单位标准工时（UST-UnitStandardTime）（三）降低作业标准时间（OST）（四）降低作业之正常时间（NormalTime）1111111112四、PPH改善之方法与工具（一）降低装配线平衡损失（二）动作经济原则(MotionEconomy)（三）流动图分析（FlowDiagramAnalysis）（四）人机配合分析（五）流程分析（FlowAanlysis）（六）双手程序分析（Two-handedProcessAnalysis）（七）动作单元改善（八）消除浪费之对策（九）问题发现与解决之技巧：5W2H&ECRS原则（十）参考资料1313151618222528313233~39新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~3~一、标准工时系统（一）作业标准时间（OST-OperationStandardTime）之结构作业标准时间OST码表测时评比评比影片分析动时分析MTM/WF正常时间NT作业宽放OA历史资料观察时间ObT(ObservedTime)特别宽放政策宽放程序宽放个人宽放疲劳宽放评比作业宽放OA正常时间NT作业标准时间OST新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~4~（二）标准时间(StandardTime)1.依照美国SAM(SocietyforAdvancementofManagement)的定义为：「在标准条件下，以正常速度工作的时间再加上因疲劳、准备及微小的作业延迟等宽放之总和，称为标准时间」。2.单位标准工时（UST-UnitStandardTime）（1）分布式的作业：例如准备作业、前加工作业等等。nUST＝ΣOSTi×(管理宽放系数MAF)i=1nΣOSTi＝OST1＋OST2＋OST3……＋OSTni=1（2）流水式生产线的作业：例如装配线加工作业(作业人数)×(每日工作时间)单位标准工时UST＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－(每日目标产量)单位标准工时UST＝(瓶颈站标准时间NST)(作业人数)新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~5~（3）人机配合之标准工时人员为主之作业作业标准时间OST＝(正常时间NT)作业宽放系数OAF)单位标准时间UST＝(瓶颈站标准时间NST)(作业人数)单位标准时间UST＝(每日可用工作时间)(作业人数)÷(目标产量)机器为主之作业标准时间ST＝(机器加工时间MT)单位标准时间UST＝(瓶颈机器加工时间NMT)(作业人数)÷(目标产量)单位标准时间UST＝(每日可用工作时间)(作业人数)÷(目标产量)（4）报价标准工时（PST-PricedStandardTime）报价标准工时PST＝(单位标准时间UST)×(管理宽放系数MAF)＝(单位标准时间UST)×(1＋管理宽放%)新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~6~（三）管理宽放（ManagementAllowance）1.管理宽放亦称为组织宽放（OrganizationalAllowance），是由于管理上的问题或组织上的行为，造成「非生产性工时」之产生，虽然是属于不得已的“恶”，但就「责任别绩效管理」的精神而言，仍然给予“宽放”。2.管理宽放系数（MAF-ManagementAllowanceFactor）工作时间管理宽放系数MAF＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－可用于生产之工作时间工作时间＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－工作时间－非生产性工时新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~7~3.非生产性工时（Non-ProductiveTime）项目代号项目说明NP-01待料因缺料所造成之停工损失。NP-02机器故障因机器故障所造成之停工损失。NP-03停电/停水/停气因停电/停水/停气所造成之停工损失。NP-031停电因停电所造成之停工损失。NP-032停水因停水所造成之停工损失。NP-033停气因停气所造成之停工损失。NP-04材料不良因材料不良所造成之停工损失。NP-05工程变更因工程变更所造成之停工损失。因工程变更所造成之返工、修理等损失。因工程变更所造成之学习损失。NP-06新订单、新产品因新订单或新产品生产所造成之学习损失。NP-07缺订单因缺订单所造成之停工损失。NP-08换型号、换线因换型号或换线所造成之产能损失。NP-09新产品试作因试作新产品生产所造成之损失。NP-106S活动因6S活动所造成之停工损失。NP-11培训、开会培训、开会所造成之停工损失。NP-99其它因其它原因所造成之停工损失。新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~8~（四）正常时间(NormalTime)1.正常时间就是以正常速度(NormalSpeed)工作时，完成一个单位之作业所需的时间。2.正常速度(NormalSpeed)就是作业人员经过适当的训练后，在正常的工作条件及适当监督下，不急不徐、不慌不乱地执行作业且无故意浪费时间之迟缓，此时的作业速度就称为「正常速度」。3.与一般的行走速度相比，正常速度相当于“每小时行走3英里或4.8公里之速度”。新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~9~二、绩效分析与控制（PAC-PerformanceAnalysis&Control）（一）责任别之绩效分析工作时间：8小时6.41.6公司责任停工待料：1.6小时6.080.32部门责任机器故障：0.32小时6.08个人责任作业标准：1000件/小时实际产量：5776件/天(良品)[分析]：－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－‧个人效率：95％(5776÷6.08÷1000)‧部门效率：95％(6.08÷6.4)‧公司效率：80％(6.4÷8.0)－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－‧个人绩效：95％(5776÷6.08÷1000)‧部门绩效：90.25％(95％×95％)‧公司绩效：72.2％(95％×95％×80％)或5776÷(6.08×1000)－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~10~（二）管理宽放系数（MAF-ManagementAllowanceFactor）工作时间管理宽放系数MAF＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－可用于生产之工作时间工作时间＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－工作时间－非生产性工时88管理宽放系数MAF＝－－－－－－－－－－＝－－－－－－－－＝1.3168－1.926.08目标之MAF：时间（小时）绩效生产作业停工待料机器故障6.081.600.3210000608008.00608MAF＝8.00×100÷608＝1.316实际之MAF：时间（小时）绩效生产作业停工待料机器故障6.081.600.329500577.6008.00577.6MAF＝8.00×100÷577.6＝1.385新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~11~三、PPH提升之方针（一）降低管理宽放1.降低「非生产性工时」以提高「生产性工时」2.提高生产作业绩效（二）降低单位标准工时（UST-UnitStandardTime）1.降低生产线平衡损失（LineBalancingLoss）。2.降低瓶颈作业时间。3.降低作业宽放（OperationAllowance）。4.降低作业标准时间（OperationStandardTime）。（三）降低作业标准时间（OST）1.降低作业宽放（OperationAllowance）。2.提高作业速度。3.降低作业之正常时间（NormalTime）。新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~12~（四）降低作业之正常时间（NormalTime）1.降低使用身体部位之等级。2.改善身体部位之动作。3.减少或去除影响动作时间之因素。4.改善工作站之布局。新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~13~四、PPH改善之方法与工具（一）降低装配线平衡损失1.产品布置平衡的先决条件在研讨产品布置的平衡时，必须先研究下列三先决条件：（1）测定标准工时。各操作应先将方法标准化，然后利用各种测时的技术，订出各操作的标准工时，作为计算平衡时的依据。（2）决定不平衡率。虽然目的是在求其平衡，然而欲使不平衡率达0%，事实上亦为不可能，但如大于30－40%，则时间的损失亦甚为惊人。故通常应订出一允许不平衡率，作为调整平衡时的参考。一般求不平衡率的公式为：不平衡率＝[（工作点总数×耗时最多工作点的标准工时）－工作总工时]÷（工作点总数×耗时最多工作点的标准工时）×100%（3）管理者的观念。有人重视控制产品周期时间于某一定值，如此当可稳定一天的产量。但也有人注意控制操作人数于某一定数，如此则分派人员时必须尽量能获得最小的周期时间，亦即能有较多的生产。2.产品布置平衡常用的方法产品布置的平衡，并无任何公式能计算设备特殊的平衡，可是工作的经验，以及工作情形的分析当是最好的求平衡的方法。至于一般求平衡的方法约有下列几种：（1）改善工作方法:对各费时较多的工作点，利用改善工作力法的技巧改善其工作方法，并设计夹具与改良工具，以缩短其所需时间。（2）调整工作：将整个程序内的各操作重予组合，以求其平衡。新益为官网©CopyrightReserved.(请尊重智产权勿随意翻印)~14~（3）需时较长者之分割：凡工作玷需时较长者，分由两合或两合以上的机器或人员去做，以求各工作点间时间的平衡。（4）最小公倍数法：求各工作点所需时间的最小公倍数，为调整机器设备或人员的根据。此法常须增添机器设备与人员，且增加其产量，故须视资金及市场状况始能决定。（5）将若干需时较少者予以合并：将需时较少的若干工作点合并，不但可获得较佳的平衡，同时亦可获得减少工作人员的结果。例如：工作点（1）（2）（3）（4）（5）（6）所需工时（秒）292320373934不平衡率＝[（6×39）－182]÷（6×39）x100%＝22%如将（1）（2）（3）合并，并改为由两人操作，则工作点（1）（2）（3）（4）（5）（6）所需工时（秒）72÷2＝36373934不平衡率＝[（4×39）－146]÷（4×39）x100%＝6%故不平衡率显已降低，且尚可节省一操作人员。（6）工作人员的选择：选用效率特优人员担任工作较多需时较多