工程项目质量风险评估及控制措施

工程项目质量、安全风险评估及控制措施1总则1.1作用：在我公司多年来从事的工程项目施工监理工作过程中，对于不同的监理项目和不同的分部、分项工程，包括一些分项工程的重要工序，在其质量、安全控制过程中存在诸多风险，有些风险已发生并导致严重后果，有些风险后果虽未发生，但有必要加以控制，尽量避免质量、安全隐患。只有正视风险并有效地加以评估，继而采取相关主动控制措施，才能将风险的影响后果降低到最小程度，也体现监理工作主动控制的理念。1.2范围：质量、安全风险主要存在于一些重要的分部、分项工程的施工阶段的监理过程中，如桩基、高填方路基、大梁的预制与安装、现浇大梁、大体积水泥砼浇筑、大（深）基坑开挖、需要高空作业的部分工程、桥面系、隧道的掘进和支撑等工程的施工，也存在于路基、路面基层和面层等一般工程的施工监理过程中。2软基处理（水泥搅拌桩）风险因素分析及其后果评估2.1施工人员未按设计图纸和施工规范施工（如水泥用量不足、未全程复搅、钻机钻杆未划线标识而导致钻孔深度不够等），导致软土处理后的强度（标贯击数）、处理深度达不到要求。2.2控制措施：监理应加强水泥用量管理（项目组应制定相应的《水泥搅拌桩水泥使用管理办法》）、钻机钻深的刻度标识、水泥用量流量的试验与标定、钻孔时电流表电流显示的控制、坚持全程复搅等，特别是监理人员要坚持全过程旁站。2.3用电设施陈旧、未固定和适当封闭、线路外露甚至局部电源线裸露导致人员触电现象发生。2.4控制措施：监理人员应要求施工单位更新用电设施、不允许乱拉乱接现象发生、固定和适当封闭以及标识警示用电控制闸口（闸刀）、适当埋深线路，经常检查（检修）线路完好情况，尽量避免安全事故的发生。3路基填前清表和碾压风险因素分析及其后果评估3.1路基填前清表：原地面小的附着物、腐殖土和杂草等如清理不干净或不到位（指清理深度），易导致填前碾压不实或达不到标准、验收要求，甚至给后续路基填筑带来质量隐患。3.2控制措施：监理人员应加强检查和认真验收，提高责任心！3.3填前压实：未进行填前压实、压实遍数不够、两边临时排水沟未挖或深度不够导致起不到降低地表水作用或压实时未跟踪检查而不能发生局部软弱甚至暗塘，导致填前碾压的路基压实度达不到要求，或后续路基填土时局部压实度不能满足要求甚至出现返工现象。3.4控制措施：监理单位首先思想上要高度重视，明确专人并制定相应的办法，进行跟踪监理，这样一定能消除质量隐患！4结构物台背回填风险因素及其后果评估4.1填料选用不当、每层填土偏厚（松铺厚度不宜大于15cm）、含水量控制不严、压实机具选用不当、压实遍数不足易导致压实度不够，边角或局部松散等质量问题的发生；对小型构造物，如不两边对称上土碾压，易使构造物开裂。破损。4.2控制措施：选用透水性好或轻质材料、控制每层土松铺厚度、选用重型压实机械配合小型机具（最好是专用自动垂直夯机）对称碾压至合适的遍数，专门验收，并做好施工监理台帐。5高液限微膨胀含淤质粘土施工质量风险因素及其后果评估5.1在缺少土源情况而又不得不用此土的情况下，有效识别风险因素至关重要。除选择有效的施工方案和进行试验段外，施工质量的过程控制尤为重要！如不预先进行土的砂化（一般预先掺3~5%石灰进行砂化）、填筑松铺厚度较厚（大于25cm）、碾压时含水量控制不严（最好低于最佳含水量0.5~1%）、未采用重型压实机械压实或压实继续组合不当，易导致压实度达不到和表面收缩裂缝发生。5.2控制措施：必须要预先有效、正确地做好“砂化”工作，严格控制上土压实厚度和碾压前土的含水量（最好低于最佳含水量0.5~1%），使用击振力大的振动压路机和大的钢三轮（24~26t）进行组合碾压。另外，验收合格后及时上土，避免暴露太长。6高填方路基施工质量风险因素及其后果评估6.1选料不当、各种材料混填、层层压实不到位、填筑速度过快而缺少稳定期导致沉降过快或发生剪切变形、路基两边压实不到位等导致突然滑塌、开裂质量、安全的事故发生。6.2控制措施：按设计图纸和路基施工规范进行选料并层层压实（特别注意边部压实），严格控制填筑速率，加强沉降观测，发现异常（主要是沉降观测明显偏大），立即停止填筑，分析原因。高填方路基施工宜慢不宜快！另外，桥头部分还要注意检查桩位和桥台部位有无推移和开裂现象发生。7“加筋”路基（主要指路基中增加“土工格栅”、“土工布”等）施工质量风险及其后果评估7.1土工格栅单向或双向拉力不够、施工前未覆盖（严禁暴晒）堆放、施工时方法不对导致铺设不平整、搭接（固定）不到位、摆设方向不对、施工后未及时上土，从而导致“加筋”失效。7.2控制措施：加筋材料进场时必须有出厂检验合格证书和质保证书，施工、监理单位必须按照一定频率抽检（送检）、进场须垫高覆盖并尽量早用、根据路基防裂要求（可参阅设计图纸）决定纵、横向平整摆放并按规范和要求搭接、固定好（每作业段不宜铺设太长，也可边铺设边上成品灰土，同时监理全过程旁站并留下影像资料）、要用成品灰土倒进上土，严禁上土车和碾压机具直接碾压已铺设好的土工织物！8路面底基层（主要指二灰土和石灰土）施工质量风险因素及其后果评估8.1未严格控制施工配比特别是石灰为充分消解和过筛，导致压实度不足、7天无侧限强度不够和石灰“爆米花”现象发生（有时虽未发生“爆米花”现象，但给后续基层施工质量带来隐患）。8.2控制措施：严格控制施工配比，石灰应充分消解和过筛。9路面基层【主要指水泥稳定碎石（简称水稳）和二灰碎石】施工质量风险因素及其后果评估9.1施工配比控制不严、混合料拌合时特别是碾压前含水量控制不到位、碾压机械组合不合理或碾压不到位、养生工作不佳等导致基层压实度达不到要求、室内无侧限强度不符合设计要求、7~10天内现场无法取出完整芯样、基层表面收缩裂缝明显等。9.2控制措施：严格控制施工配比（对于“水稳”水泥剂量要适中，不能低但也不宜高于设计剂量的0.5%；二灰碎石中，消石灰剂量误差要控制在规范允许范围内且要充分消解和过筛）、严格控制混合料拌合时含水量（混合料运输时要覆盖）、碾压时混合料的含水量宜低于最佳含水量的0.5~0.8%，这对“水稳”施工尤为重要！水稳碾压以大功率的振动压路机(最大击振力不小于50t)为主，最后还要用轮胎压路机及时收面；二灰碎石碾压以大功率的钢三轮为主（24~26t），及时的用土工布覆盖洒水养生。10沥青下封层施工质量风险因素及其后果评估10.1基层表面杂物和浮浆清理不到位、清洗不干净，沥青用量不足、洒布不均匀，集料用量不合适，洒布不匀，碾压遍数不足等会导致封层与基层粘结不佳、局部“起饼”、防水效果不好，甚至在进行下面层施工时人为造成“滑动面”。10.2控制措施：加强基层表面的清理和冲洗工作，监理人员应专门列表检查和验收，要用局部用量（托盘、自制板收集沥青评估）和沥青总用量的方法来加强乳化沥青用量控制，沥青要用智能洒布车洒布，集料也如此，且保证不“露黑”，还要注意纵向搭接处的沥青及集料用量，碾压遍数要合适，另外还要注意一定的交通管制，做好封层养生工作。11沥青粘层油施工质量风险因素及其后果评估11.1用量不足或洒布不均匀会导致沥青各面层间不能成为一整体，各层相对独立，在受外力（包括行车的制动力）人为形成滑动面，承受较大的剪切变形，从而大大减少了沥青面层使用寿命。11.2控制措施：要用局部用量（托盘、自制板收集沥青评估）和沥青总用量的方法来沥青粘层油用量控制，沥青要用智能洒布车洒布，且保证不“露白”，还要注意纵向搭接处的沥青用量，另外还要注意一定的交通管制，避免粘层受污染（包括中分带泥土引起的污染）。12沥青面层施工质量、安全风险因素及其后果评估12.1做好面层试铺段后正常施工状态下面层施工时质量、安全风险因素如下：a)不按照一定频率和要求进行厚度跟踪检测，就会引起厚度不足或离散性比较大,这样导致厚度极值低于规范和项目业主的相关要求，厚度的代表值也可能不满足规范要求。b)不能对面层施工时进行及时、有效的碾压阶段跟踪管理，易引起碾压不及时、漏压、正常压实遍数不足或急转弯甚至在未碾压成型和温度未降低到一定程度的面层上掉头，包括压路机机油和钢轮锈迹的污染，最终导致面层压实度不足或面层污染。c)摊铺机不能连续、均匀、缓慢摊铺，易造成平整度不佳甚至局部（主要是摊铺机发生故障处或停机待料处）地方压实度不足。d)面层施工时现场人员不从设在中分带处的“安全、清洁通道”进出，或随意从刚摊铺而未碾压的摊铺面上行走，以及在摊铺机上不小心调到摊铺面上，由于面层施工一般是高温作业，这样既影响路面施工质量，有易导致人员安全施工的发生。12.2控制措施：a)施工、监理单位要分别安排专人按照一定的频率和记录表式跟踪检测和记录摊铺松铺厚度；b)施工、监理单位要分别安排专人对碾压进行管理和必要的记录；c)保持摊铺机连续、均匀、缓慢摊铺，并有必要的应急、保障措施；d)加强沥青摊铺现场人员安全意识教育，明确有关要求。13钻孔灌注桩施工质量、安全风险因素及其后果评估13.1不认真进行钻孔护壁泥浆用料选择和注重泥浆稠度、含砂率的检查，易造成钻孔缩颈和塌孔现象发生，后续的钢筋笼也无法正常下放。13.2控制措施：认真进行钻孔护壁泥浆用料选择和注重泥浆稠度、含砂率的检查，并留下相关记录。13.3钻孔时特别是达到一定孔深时钻速不匀或过快，或不经常提出钻头检查与钻杆的连接情况及及时清理包裹在钻头上高液限粘土，易造成钻杆断裂或钻头脱落现象，该问题处理起来难度很大。13.4控制措施：钻孔达到一定深度时，要特别调整合适的钻速，经常提钻检查钻头与钻杆的连接情况和清理钻头粘土。13.5忽视对测孔用测绳（长度）的检查和标定，易发生孔深测量不准确（一般孔深偏小）。13.6控制措施：必须认真做好对测孔用测绳（长度）的检查和标定工作。13.7监理人员不认真按图纸要求进行每节钢筋笼检查（包括主筋规格、间距、根数、扣去规范要求搭接后的长度）和下钢筋笼（包括每节钢筋笼间的焊接）过程全过程的旁站（包括留下影像资料），易发生钢筋笼少下或钢筋笼总长度不够现象，留下质量、安全隐患。13.8控制措施：严格按照监理规范和设计图纸要求切实做好对钢筋笼半成品和每节钢筋笼焊接、下放的旁站工作，并留下影像资料（要有相关标识和文字说明）。13.9不能连续进行水下水泥砼的灌注（包括没有相应的应急措施）或水下砼灌注时不按要求和一定的频率进行导管埋深检查，很容易发生导管“卡管”现象，继而发生“断桩”事故。13.10控制措施：采取一切保障措施（包括准备好相应的应急预案）确保水下砼连续灌注，监理人员要督促施工人员经常检查导管埋深，坚持全过程旁站，留下相关记录。13.11施工、监理人员在检查孔深、下设钢筋笼和进行水下砼灌注拆除导管时，或泥浆池未采取安全网防护和警示标识，如无安全意识，不按有关安全操作规程办事，因钻孔平台不大且有时因泥浆附着较滑，易造成人员伤亡事故发生。13.12控制措施：钻孔灌注桩施工前，施工单位必须上报安全专项方案，监理单位必须认真审查该安全专项方案，提出审查书面意见，召开或参与安全交底会议，进一步明确有关安全方面要求，并督促认真落实。14预应力先张法空心板梁预制风险因素及其后果评估14.1张拉台刚度、强度、抗倾覆安全系数以及横梁的刚度等未进行很好的验算（包括监理的审查），易发生变形、滑移甚至开裂现象的发生，从而在进行钢绞线张拉时影响张拉力的施加甚至安全事故的发生。14.2控制措施：施工单位应认真进行张拉台的设计和各项验算，监理单位也要认真审核。14.3张拉的预应力（包括伸长值）未进行认真计算和验证、校核，导致预应力计算和施加有误，留下质量隐患。14.4控制措施：设计张拉预应力等=钢绞线有效截面积*钢绞线强度（一般为极限强度的75%左右），要重新计算或验收（有时图纸提供的预应力是错误的！），也包括理论伸长值的计算。张拉时如实际伸长值与理论伸长值有较大的出入（规范规定误差为±6%），或放张后梁板的起拱度异常（太小或太大），这说明施加的预应力极有可能有问题，要再次认真分析和计算！简而言之，施加预应力采用张拉力和实际伸长值进行双控，以放张后的起拱度进行进一步