双钢筋叠合板安装施工工艺标准(424-1996)

文档仅供参考文档仅供参考双钢筋叠合板安装施工工艺标准（424-1996）范围本工艺适用于多层及高层多种民用建筑叠合楼板或屋面板的安装。对条件适合的工业建筑亦可采用。施工准备2.1材料及主要机具：2.1.1双钢筋叠合板：板厚分为50mm和63mm两种系列。平面尺寸以三模为基准，50mm系列，长4.2m～6.3m，宽l.5m～3.9m.共72种；63mm系列，长4.2m～7.2m，宽1.5m～3.9m，共99种。预制叠合板的叠合面应有凹凸差不小于4mm的人工粗糙面，表面不得有疏松层和浮浆。双钢筋叠合板要有出厂合格证。2.1.2支座硬架支模及支板缝的木板、木方或定型支柱等应按施工方案配制。2.1.3机具；垂直运输机械、钢卷尺、撬棍等。2.2作业条件：2.2.1依据图纸、规范、叠合板图集以及洽商的要求，绘制叠合板安装图。其中应表示出叠合板的平面位置、型号、板缝尺寸、支座搁置长度、支座硬架支模位置、临时支撑位置，以便叠合板安装。2.2.2检查叠合板的质量：详细检查有无裂缝、缺损，检查叠合板的表面质量。凡不符合质量要求的不得使用。并按安装图核对叠合板的型号和规格。2.2.3检查墙体或梁的标高及轴线。梁和圈梁的钢筋及模板办完隐、预检。2.2.4叠合板的堆放及场地要求：2.2.4.1场地应事先抄平、整实，并筑3∶7灰土两步。2.2.4.2堆放的支点位置同吊点。每块叠合板下沿叠合板长向紧靠吊环应放通长垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。不同板号应分别码放，不允许不同板号重叠堆放。堆放高度宜不大于6层。条件允许时应随到随上楼。2.2.5墙四周硬架支模及拼板缝处硬架支撑和板的临时支撑，按施工方案安装完毕，并做完预检。操作工艺3.1工艺流程图：检查支座及板缝硬架支模上平标高→画叠合板位置线→吊装叠合板→调整支座处叠合板搁置长度→整理叠合板甩出钢筋文档仅供参考文档仅供参考3.2因叠合板在支座上搁置长度较小（或板未进支座），故一般情况下墙四周宜采用硬架支模，一般为单排支柱与墙体锁固，间距60～100cm。墙或梁顶标高应下降l～3cm。板的拼缝处亦设硬架支撑，一般为双排支柱，间距为60～100cm。安装叠合板前应认真检查硬架支模的支撑系统，检查墙或梁的标高、轴线，以及硬架支模的水平楞的顶面标高，并校正。3.3画叠合板位置线：在墙、梁或硬架横楞上的侧面，按安装图画出板缝位置线，并标出板号。拼板之间的板缝一般为100mm、如排板需要时，可在80mm～170mm之间变动。但大于100mm的拼缝应置于接近板连续边的一侧。见图4-39。图4-39板缝留置示意图3.4叠合板吊装就位：若叠合板有预留孔洞时，吊装前先查清其位置，明确板的就让方向。同时检查、排除钢筋等就位的障碍。吊装时应按预留吊环位置，采取八个吊环同步起吊的方式。就但时，应使叠合板对准所划定的叠合板位置线，按设计支座搁置年度慢降到位，稳定落实。3.5调整叠合板支座处的搁置长度：3.5.1用撬棍按图纸要求的支座处的搁置长度，轻轻调整。必要时要借助吊车绷紧钩绳（但板不离支座），辅以人工用撬棍共同调整搁置长度。3.5.2图纸对支座搁置长度无要求时，板搁置在混凝土构件上时，一般为+20mm（即伸入支座20mm）。若排板需要，亦可在+30mm～-50mm之间变动。但若墙厚≤160mm时，筒支边的搁置长度应0。若必须小于-50mm，应按设计要求加大甩筋长度。搁置长度的状态见图4-40。3.5.3在砖混结构中，板伸入支座的长度一般宜大于50mm。3.6按设计规定，整理叠合板四周甩出的钢筋，不得弯90°，亦不得将其压于板下。质量标准4.1保证项目：4.1.1构件吊运时混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。检查方法：检查构件出厂证明和同条件养护试块的试验报告。4.1.2叠合板接缝处的混凝土必须计量准确，浇捣密实，养护充分，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。检查方法：观察和检查标准养护龄期28d试块抗压试验报告及施工记录。4.1.3叠合板的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，已无变形损坏现象。检查方法：观察或尺量检查和检查吊装记录。4.2基本项目：叠合板的标高、坐浆、板缝宽度，应符合设计要求和施工规范的规定。检查方法：观察、足量检查。文档仅供参考文档仅供参考4.3允许偏差项目，见表4-37。表4-37项次项目允许偏差(mm)检查方法1轴线位置位移5尺量检查2层高±10用水准仪或尺量检查3板搁置长度±10尺量检查抹灰5不抹灰3成品保护5.1叠合板的堆放及堆放场地的要求应严格按2.2.4条执行。5.2现浇墙、梁安装叠合板时，其混凝土强度要达到4MPa时方准施工。5.3叠合板上的甩筋（锚固筋）在堆放、运输、吊装过程中要妥为保护，不得反复弯曲和折断。5.4吊装叠合板，不得采用“兜底”、多块吊运。应按预留吊环位置，采用八个点同步单块起吊的方式。吊运中不得冲撞叠合板。5.5硬架支模支架系统板的临时支撑应在吊装就位前完成。每块板沿长向在板宽取中加设通长木楞作为临时支撑。所有支柱均应在下端铺垫通长脚手板，且脚手板下为基土时，要整平、夯实。5.6不得在板上任意凿洞，板上如需要打洞，应用机械钻孔，并按设计和图集要求做相应的加固处理。质量记录本工艺标准应具备如下质量记录：6.1混凝土构件出厂合格证。6.2结构吊装记录。6.3预制构件吊装工程预检。6.4分项工程技术交底。6.5分项工程质量检验评定。文档仅供参考文档仅供参考文档仅供参考文档仅供参考文档仅供参考文档仅供参考作业指导书------木窗帘盒、金属窗帘杆安装一、材料要求1.木材及制品：一般采用红、白松及硬杂木干燥料，含水率不大于12%，并不得有裂缝、扭曲等现象；通常由木材加工厂生产半成品或成品，施工现场安装。2.五金配件：根据设计选用五金配件，窗帘轨等。3.金属窗帘杆：一般设计指定图号、规格和构造形式等。二、主要机具1.手电钻，小电动台锯。2.木工大刨子、小刨子、槽刨、小木锯、螺丝刀、凿子、冲子、钢锯等。三、作业条件有吊顶采用暗窗帘盒的房间，吊顶施工应与窗帘盒安装同时进行。四、操作工艺1.工艺流程定位与划线→预埋件检查和处理→核查加工品→安装窗帘盒（杆）2.定位与划线：安装窗帘盒、窗帘杆，应按设计图要求进行中心定位，弹好找平线，找好构造关系。3.预埋件检查和处理：找线后检查固定窗帘盒（杆）的预埋固定件的位置、规格、预埋方式是否能满足安装固定的要求，对于标高、平度、中心位置、出墙距离有误差的应采取措施进行处理。4.核查加工品：核对已进场的加工品，安装前应核对品种、规格、组装构造是否符合设计及安装的要求。5.窗帘盒（杆）安装：1)安装窗帘盒：先按平线确定标高，划好窗帘盒中线，安装时将窗帘盒中线对准窗口中线、盒的靠墙部位要贴严、固定方法按个体设计。2)安装窗帘轨：窗帘轨有单、双或三轨道之分。当窗宽大于1200mm时，窗帘轨应断开，断开处煨弯错开，煨弯应平缓曲线，搭接长度不小于200mm。明窗帘盒一般先安轨道。重窗帘轨应加机螺丝；暗窗帘盒应后安轨道。重窗帘轨道小角应加密间距，木螺丝规格不小于30mm。轨安装后保持在一条直线上。3)窗帘杆安装：校正连接固定件，将杆或铁丝装上，拉于固定件上。做到平、正同房间标高一致。五、质量标准1.保证项目1)木窗帘盒制品的树种、材质等级、含水率和防腐处理必须符合设计要求和现行《木结构工程施工及验收规范》的规定。2)木窗帘盒及窗帘轨安装必须牢固、无松动现象。3)窗帘杆的选材必须符合设计规定的规格，支固件必须牢固。2.基本项目1)制作尺寸正确，表面平直光滑，棱角方正，线条顺直，不露钉帽，无戗槎、刨痕、毛刺、锤印等缺陷。2)安装位置正确，两端伸入尺寸一致，接缝严密，出墙尺寸一致，轨道及杆平直。六、成品保护1.安装时不得踩踏暖气片及窗台板，严禁在窗台板上敲击撞碰以防损坏。2.窗帘盒安装后及时刷一道底油漆，防止抹灰、喷浆等湿作业时受潮变形或污染。3.窗帘杆或铅丝防止刻痕，加工品应妥善保管，防止受潮造成变形。文档仅供参考文档仅供参考七、应注意的质量问题1.窗帘盒安装不平、不正：主要是找位、划尺寸线不认真，预埋件安装不准，调整处理不当。安装前做到划线正确，安装量尺必须使标高一致、中心线准确。2.窗帘盒两端伸出的长度不一致：主要是窗中心与窗帘盒中心相对不准，操作不认真所致。安装时应核对尺寸使两端长度相同。3.窗帘轨道脱落：多数由于盖板太薄或螺丝松动造成。一般盖板厚度不宜小于15mm；薄于15mm的盖板应用机螺丝固定窗帘轨。4.窗帘盒迎面板扭曲：加工时木材干燥不好，入场后存放受潮，安装时应及时刷油漆一遍。