钢结构预制方案

钢结构预制方案编制：审核：批准：陕西化建工程有限责任公司2013年03月12日目录1、工程概况2、编制依据3、预制施工程序4、预制施工方案5、进度计划6、资源配置计划7、安全技术措施8、质量管理措施9、预制厂平面布置图10、产品编号规定11、交货状态一、工程概述：我单位承包的榆林炼油厂90万吨/年汽油精制、200万吨/年柴油加氢降凝项目钢结构预制工作，我单位预制总量约为600吨左右栓接结构。目前北京石油化工工程有限公司已经完成汽包反应框架、汽油精制装置SS1、柴油加氢降凝装置SS4\SS7、加氢装置管廊设计。我单位材料计划已编制完成，开始进入采购环节。预制的构件主要有：所有钢构节点板、设备框架及管廊单根柱子和梁的预制（含筋板的焊接），设备支座、连接板钻孔。加工过程中的难点主要是：工艺设备规格大，重量大，钢结构量大，节点复杂，承重钢结构所占的比例大。为了按时2013年6月底按量完成预制任务，我们根据现场情况制定了保证措施。二、编制依据：1、所有的加工件严格按照北京石油化工工程有限公司设计的一次设计蓝图要求执行，二次设计连接节点的选用也必须按照图纸说明要求选择。2、北京石油化工工程有限公司对二次设计和预制的要求，将土建单位施工的基础偏差消除在二次设计和预制阶段，所以土建单位要提供土建单位基础偏差的数据，并且要准确有效。3、二次设计软件采用TEKLAStructures设计。4、钢结构预制技术要求：GB50009-2001《建筑结构荷载规范》GB50017-2003《钢结构设计规范》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》SH3507-2005《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》GB3632-1995《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接形式及尺寸》GB3633-1995《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接技术条件》GB/T1228-2006《结构用高强度大六角头螺栓》GB50755-2012《钢结构工程施工规范》GB/T700-2006《碳素结构钢》GB/T1231-91《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫片技术条件》JGJ81－2002《建筑钢结构焊接规程》JGJ82-2011《钢结构高强度螺栓的设计、施工及验收规范》GB50046－2008《工业建筑防腐蚀设计规范》GB9823-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》三、施工程序及预制前的准备工作：1、施工程序钢柱、钢粱预制流程设备支座预制流程2、施工前的准备工作：1）所有生产机器调试完成，具备生产要求。其它辅助生产机具完好，生产所需的耗材也到货。2）需预制的一次设计蓝图收到后，二次设计完成并审查、审核通过。3）备料材料全部到场，并且验收合格，已按要求摆放并且做好归类标识。4）参加生产的人员全部培训完成，具备生产机器操作的能力，并持证上岗。5）技术员、质安员已对生产班组完成技术、质量、安全交底。四、预制施工方案钢结构的预制分原材料倒运、零件切割下料编号、零件的制孔、零件组对、无损检测、零构件的除锈防腐过程。因此在各环节中要严格按设计要求及规范执行。1、原材料的倒运原材料的倒运是根据施工任务的要求从原材料场地将所需加工的材料运送到不同的加工工段。在倒运的过程中我们通过下达任务单的方式给倒运班组，避免材料的乱用筋板、底板、顶板、连接板下料钢柱、梁下料切割切割组对焊接防腐倒运标识支座部件下料切割组对焊接防腐倒运标识情况，提高工作效率。2、零件的下料零件的下料分型钢和板材两种。所有型钢的下料是采用数控锯床切割的方式切割；板材切割分为火焰切割和剪板机剪切两种，对于板材厚度大于12mm以上的钢板采用数控火焰机切割，对于板材厚度小于等于12mm以下的钢板采用剪板机剪切。a、型钢的下料：1）锯床班组应按图纸要求准确、合理、并尽可能节省的进行套料、布线、下料、切割。将材料固定于切割机器，按操作流程设置机器，开车切割，要确保严格执行切割规范和要求，保证人身安全。2）切割后需观察检查或用钢尺、塞尺检查，按切割面数抽查10%，且不应少于3个。机械剪切的允许偏差应符合表1的规定：表1机械剪切的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03）对需要锁口的型钢零件在锯床切割后应按图纸要求进行锁口，对型钢锁口的尺寸要严格按图纸要求核对。4）复检应对成品零件再次与图纸对照，确保零件材质、规格、尺寸正确无误，误差在允许范围之内，然后做好标识。b、板材的下料：1）火焰切割：在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具运转正常，在确保安全的条件下才能运行。除去钢材表面的污垢、油脂。确保钢板合格后，将提前套好料的U盘插到USB接口，调入切割程序，设置切割参数，调好预热氧和切割氧，校板，开始切割。预热时，根据实际调节割嘴高低增减预热时间，切割过程根据实际情况调节割嘴高低割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜同时可调节切割速度。切割后需观察检查或用钢尺、塞尺检查，按切割面数抽查10%，且不应少于3个。火焰切割的允许偏差应符合表2的规定：表2火焰切割允许偏差气割的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为钢板厚度。2）机械剪切：首先通过对所需加工的板材零件进行套料排版，然后按照排版在需下料的板材上划线，最后在上剪板机进行剪切加工。机械剪切后需观察检查或用钢尺检查，按切割面数抽查10%，且不应少于3个。机械剪切的允许偏差应符合表3的规定：表3机械剪切的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0经复检成品零件与图纸对照零件材质、规格、尺寸正确无误，且在误差允许范围之内，然后做好标识。3）边缘加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。应对工艺报告和施工记录全数检查。零件按加工面数抽查10%，且不应少于3件。进行观察检查和实测检查。边缘加工允许偏差应符合表4的规定。表4边缘加工的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度50切割后对钢材切割面或剪切面用肉眼或放大镜、百分尺进行全数检查，应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。3、零件的制孔1)对以完成下料的零件再做好标识后交给制孔工段。2）对需要制孔的零件进行核实，然后按照图纸尺寸及技术要求进行加工。3）在制孔前将需制孔的零件上画好标示线，然后在孔的中心位置用钢簪打上钢印。同时核实螺栓孔之间的中心距、孔径大小是否与加工图一致。4）制孔的技术要求及允许偏差应符合表A-B表A精制螺栓孔径允许偏差mm螺栓孔直径允许偏差10～18+0.180＞18～30+0.210＞30～50+0.250表B高强度螺栓用螺栓孔的允许偏差mm项目螺栓公称直径121620（22）24（27）30螺栓孔直径13.517.52224263033允许偏差孔径+0.430+0.520+0.840圆度1.01.50单层及多层板叠组合中心线倾斜度不应大于板厚的3%,且单层不得大于2.0mm,多层板叠组合不得大于3.0mm表C精制螺栓孔距的允许偏差mm项目任意两螺栓孔距≤500501～12001201～3000＞3000允许偏差±1.5±2.0±2.5±3.0表D高强度螺栓孔距的允许偏差mm项目螺栓孔距≤500501～12001201～3000＞3000允许偏差同一组内任意两孔间±1.0±1.2——相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0在开孔的过程应按以上允许偏差对零件的加工尺寸进行测量及核准，保证下一个工序的制作的准确性。4、零件组对焊接1）零件加工完成后应编号，然后开始交接组对焊接班组。2）组对前，组对班组应按构件图核对零件的规格型号及数量，然后按零件编号提取需组对构件的零件，同时按零件图核对零件的尺寸3）组对构件的允许偏差进行如下表安装焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度±5°钝边±1.0mm钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm）项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托(支承面）表面至第一个安装孔距离±1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离±1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0构件连接处的截面几何尺寸±3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件(杆件）弯曲矢高l/1000，且不应大于10.04）当构件组对完成后开始构件的焊接工作，焊接过程中应注意以下事项a焊接材料应与母材相匹配。b焊缝长度宜为30～50mm，间距宜为300～400mm。c焊缝厚度为设计厚度的1/2～2/3，当构件刚度和拘束度较大或承受载荷时。定位焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加。dH型钢的定位焊应在腹板两侧交错进行5)焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护设施不得施焊a手工电弧焊时风速大于或等于8m/s气体保护焊时风速大于或等于2m/sb雨雪环境下c相对湿度大于90%d环境温度低于0℃6)对焊接工艺评定或焊接工艺指导书未要求进行预热的焊件。当环境温度为-20～0℃时，应在施焊处100mm范围内预热至15℃以上。7)H型钢翼缘板与腹板的对接焊缝T型接头焊缝和筒形结构的纵缝环缝宜采用埋弧焊，角焊缝也可采用CO2气体保护焊。8)埋弧焊应设置引弧板和熄弧板，并应在调好焊接参数后正式焊接。手工电弧焊时严禁在母材表面引弧，焊接中应注意引弧和熄弧处的质量收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。9)一般宜采用双面焊，当采用单面焊时宜采用氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面或在焊口处设置垫板焊接。有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢焊缝与腐蚀介质接触的表面应最后施焊。低合金结构钢的焊接线能量，应符合焊接工艺指导书的要求，并经常进行抽查。10)为减少焊接变形，应正确选择焊接顺序，可根据构件情况采用对称焊退步焊间断焊等方法控制变形。11）焊接完成后应对焊缝进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。12）对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。焊接构件应全数检查预、后热施工记录和工艺试验报告。13）对于柱、梁单个构件大于12米而小于15米时，梁柱可以进行对接的方式进行拼接。拼接完成后对焊缝进行无损检测，检测合格后才可以用于实际安装中。5、焊缝的无损检测1)对于柱、梁的对接的方式进行对接的焊缝按《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》要求执行，具体如下表：一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm.当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；(2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm.并应不少于1条焊缝。2)根据本工程焊缝等级的划分严格按照图纸设计说明要求执行。3)所有需无损检测的焊缝在检测前先进行外观检查，检查合格后在进行无损检测。4）焊缝的编号应按照焊缝所在的构件编号加焊口号的方式编写，如加氢装置管廊Q1-CL1001构件的一处焊缝编号为Q1-CL1001-1。5）要求无损检测的焊缝若被其他构部件覆盖或由于邻近构部件的安装影响无损检测时应在无损检测合格后方可覆盖或安装邻近构部件。碳弧气刨应由经过培训的人员担任刨槽应整齐一致，并用砂轮打磨干净。焊缝质量不合格时应找出原因，同一处返修不应超过二次，当返修超过二次时应有返修措施，并经该工程项目技术负责人批准返修部位应