金刚砂地面施工工艺

我国现行这种地面的表面平整度标准5mm/2m施工注意事项：1）最好进行混凝土凝结时间试验，选择适宜的混凝土配合比及水泥外加剂。混凝土凝结过快使金刚砂面层无法施工，混凝土凝结过慢金刚砂施工时大量水泥浆向上挤冒而影响表面质量。2）最好制定合理的混凝土施主工艺，确保连续浇筑及与面层施工速度的配合。3）最好根据要求选择合理的面层材料，严把材料进场关，严禁用石英砂代替金刚砂使表面硬度变弱。4）最好选择有施工经验人员进行专门的水平控制和面层施工以确保质量。5）最好加强成品保护意识，特别是彩色金刚砂地坪的成品保护。金刚砂地面施工实践小结在一个烈日炎炎的八月我融入了太原铁建建安分公司这个大集体，转眼间已过去两个多月了，虽然时间不长，但让我见识和学到的东西却不少，在此就我在这两个多月的见习期间所了解到的新工艺、新方法简单谈谈。我见习的项目部为第七项目部，本项目部工程为中铁快运太原分公司太榆物流中心改造工程。项目位于太榆路鸣李站，占地面积27000平方米，因既有库房不能满足大型行包运输使用要求，将对既有库房内部与周边的地面、站台、门窗以及水、暖、电、通风等设施进行全面改造。一号库长84米，宽48米，室内地面面积为4032㎡，由轻质隔墙分为四间；二号库长52米，宽36米，室内地面面积为1872㎡，由轻质隔墙分为两间。原室内地面为机红砖地面,上抹混凝土面层。抗压能力差，不能满足大型货车装卸货物运输需求，根据甲方要求更换为金刚砂抗压防滑地面。在这里我着重就现场施工和在网上查找的相关资料对金刚砂地面施工做简单介绍。一、金刚砂地面简介金刚砂地面为耐磨地面的一种，其组成成分为：1、金刚砂，即骨料。为砂状，一种不生锈的非金属性骨料，平均粒径为1.5mm，约占总量60%，硬度在莫氏8度以上；2、经处理的高标号水泥，即胶结物。金刚砂地面的颜色除采用水泥本色外还有红、黄、绿、灰、蓝及复合色等多种色彩可供选择，本工程地面选用蓝灰色。金刚砂地面的适用范围：用于须耐磨冲击且减少灰尘并符合金刚砂地面要求的混凝土地面，如：仓库、码头、厂房、停车场、维修车间、车库、货仓式商场等地面。其性能特点为：高耐磨性、减少灰尘、耐冲击性、施工方便。二、施工工艺流程垫层处理→钢筋绑扎→基层混凝土浇筑、刮平（同时金刚砂拌合）→抹光面拍浆→第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光→第二次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光→表面修饰及养护三、操作要点1、垫层处理垫层处理即进行场地平整处理，在施工过程中进行抄平、放线，做好标高控制，场地平整处理完毕后按图纸设计要求进行钢筋绑扎。2、基层混凝土浇筑混凝土浇筑前要洒水使地基处于湿润状态，混凝土尽可能一次浇筑至标高，局部未达到标高处用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。振捣时使用平板式振捣器振捣，柱、边、角等部位用木抹子拍浆，混凝土刮平后水泥浆浮出表面至少3mm厚。混凝土施工完毕后，如工期要求紧，可采用橡皮管或真空设备除去泌水，重复两次以上后开始金刚砂面层施工；如工期要求松缓，可待混凝土凝结2～4h（受现场环境影响）后开始金刚砂面层施工。混凝土施工过程中同时进行金刚砂材料拌合。由于我们单位第一次进行金刚砂地面施工，在材料的配合比等诸多方面因素的影响下，本工程采用预制成品金刚砂拌合料。3、第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光金刚砂拌合料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。撒布过早会使金刚砂沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使金刚砂拌合料无法与混凝土粘合而造成剥离。判别金刚砂拌合料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。墙、门、柱和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后用木抹子抹平。拌合料吸收一定的水分后，再用磨光机除去转盘碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。4、第二次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一撒布不平处，第二次方向应于第一次垂直。第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，磨光，并重复磨光机作业至少两次，磨光机作业时应纵横相交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用抹子处理。面层材料硬化至指压稍有下陷时，磨光机的转速及角度应视硬化情况调整，磨光机作业时应纵横交错三次以上。耐磨地面的平整度要求为2m见方最大偏差3～5mm，同标高极高点与极低点最大偏差不大于20mm，尽量避免龟裂、脱皮、起砂现象。5、表面修饰及养护磨光机作业后面层仍存在磨纹较凌乱，为消除磨纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序方向的人工压光，完成修饰工序。耐磨地面施工5～6小时后喷洒养护剂养护，用量为0.2升/㎡（由现场实际情况而定，本工程采用覆膜洒水养护）。或面覆塑料薄膜防止引起开裂。耐磨地面面层施工完成24h后即可拆模，但应注意不得损伤地面边缘。完工5～7d后宜做切割缝，以防止不规则龟裂，切割缝间宜为6～8m（一般根据室内柱间距确定）。切割应统一弹线，以确保切割缝顺直整齐，切割深度应至少为地面厚度的1/5，填缝材料采用预先成型或切割的弹性树脂等材料，宜使用密封胶，在本工程中四号库采用弹性树脂，二号库采用密封胶。6、成品保护金刚砂地面成型后，要落实好成品保护的技术措施，达到上人强度的2～3天内要求浇水养护，并覆盖2～3层薄膜，一方面防止水分快速蒸发，另一方面起到保护地面的作用。在后续主体及配套设施的施工中，材料落实人工提升，严禁抛落。堆放大型构配件及物料时要在地面上铺20mm厚沙子，并在大型构配件及物料下交叉垫2层10×10枋木，以防止集中荷载过大破坏地面。四、质量控制在大面积混凝土地面施工中，对混凝土裂缝及平整度、光洁度的控制一直以来都是质量控制的重点，它直接影响着混凝土地面的使用效果和美观效果，所以做好这两方面的控制尤为重要。1、裂缝控制在混凝土金刚砂地面施工时可能发生裂缝的主要原因为：基层混凝土强度等级高，产生的水化热高；施工过程中混凝土内与环境气温温差大；养护不到位或养护不当，混凝土温度较高时突然浇冷水养护，也会导致混凝土产生无规则的多条微裂缝。要防止裂缝必须从设计上设置伸缩缝和后浇带，并在金刚砂地面完成后割缝，施工中改善施工工艺降低混凝土温度应力和提高混凝土自身抵抗性能方面综合考虑。本工程中金刚砂地面施工完毕，四号库地面个别地方出现微裂，就我个人而言出现微裂的原因可能是：在四号库地面施工完毕之后，混凝土内温度高，而室外下着小雨，相对混凝土内部，温差较大；养护不够，在养护过程中由于一些原因对养护用的薄膜等进行撤除，养护基本停止，除此之外可能还有其他方面的原因，最终导致地面出现微裂。2、平整度、光洁度控制本工程地面面层采用在混凝土基层上撒布金刚砂增加其表面硬度，施工过程中混凝土经简单处理（长刮尺刮平、木抹子抹压）后，在混凝土初凝前，采用专业磨光机进行表面磨光，养护后的表面硬度能达到较重荷载的承重要求而不损坏。在施工过程中我们采用“水准仪不离现场”的办法，严格控制好地面标高和平整度。在金刚砂面层施工时，采用专业磨光机进行抛光密封，同时手工修补边角部位，经过这些工序的处理，一般平整度和光洁度都能够满足要求。以上内容就是我在见习期间所了解到的关于混凝土金刚砂地面的施工工艺，操作过程，结合本项目部现场施工所谈的我个人的一些认识，可能不够全面，也有不对的地方，请领导指正。金刚砂耐磨地面适用于耐磨耐冲击且有减少灰尘要求的混凝土地面，例如：厂房、仓库、停车场、维修车间、车库、货仓式商场场地等需高度耐磨损的地面。整体性耐磨地坪摒弃了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，从而消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝和空鼓的质量通病，简化了工序，缩短了施工周期，节约人工费用，在工厂、仓库等工程中得到越来越广泛的应用。我公司施工的上海高新八期厂房工程位于青浦区新区路，建筑面积6845m2，为全钢结构，厂房地面采用金刚砂耐磨地面一次抹光成型，基层混凝土厚度250mm，设计强度为C30，图纸设计要求地面表面平整度不超过3mm，而且一次成型的地面混凝土面积较大，因此需要制定出有效的方案对其施工过程中及地面成型后的质量进行控制。一、裂缝控制在浇捣基层混凝土时可能发生裂缝的主要原因是：基层混凝土强度等级高，产生的水化热高；冬季施工，环境温度低，混凝土内与环境气温温差大；养护不当，混凝土温度较高时突然浇冷水养护，也会产生无规则的多条微裂缝，裂缝严重的可导致底板渗漏。要防止裂缝必须从设计上设置伸缩和后浇带，并在金刚砂地面完成后割缝，施工中改善施工工艺，降低混凝土温度应力和提高混凝土自身抗性能这两方面综合考虑。1、配合比设计及试配：为降低混凝土温度应力，最好的办法是降低混凝土的水化热，因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。2、由于基层混凝土厚度仅为250mm，故可采取普通覆盖、淋水、或喷洒养护进行养护，可保证混凝土内外温度（中心与表面，表面与外号）＜25℃。3、施工时需注意的问题：金刚砂地面成型后7~10天通常会在地面与柱交接处发现阴角裂缝，这主要是由于刚度变化，基层混凝土平面形状转折处的阴角存在结构竖向裂缝，由顶部向下开缝，上宽下窄，这是由于收缩应力和沉降、温度应力等共同作用，在角部形成集中应力超过混凝土抗拉强度所造成的。为了防止阴角部位混凝土产生裂缝，除从设计方面尽量少用凹凸的平面形成，并且在阴角处采用附加钢筋等构造措施外，还应在施工方面保证阴角部位的混凝土施工质量，及时覆盖、淋水、或喷洒养护剂进行养护，并控制拆模时间不宜过早。4、表面处理：金刚砂地面的施工方法：基层混凝土振捣要及时，先振捣料中处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。在振捣棒拨时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机，但也不能过振，防止离析。由于泵送混凝土表面水泥较厚，浇筑完基层混凝土3~4h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并能减少混凝土表面水分散发，然后用专用抹光机加圆盘进一步平整混凝土，保证混凝土表面平整、密实。在混凝土初凝后开始撒播第一次耐磨材料：耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化；撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果，撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离；判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。墙、柱、门和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平；耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。约1~2小时后，第二次撒布耐磨材料。第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，墁光，并重复墁光机作业至少两次；墁光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用木抹子处理。面层材料硬化至指压稍有下陷时，墁光机的转速及角度应视硬化情况调整，墁光机进行时应纵横交错3次以上。墁光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹，最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工压光，完成修饰工序。最后喷洒养护剂或覆盖薄膜，防止水分快速挥发引起开裂。从混凝土整平到覆盖养护，所有操作过程保持在24小时内完成。施工完成2~3天后可开放行走，并在完成面割缝，防止出现冷裂缝。切割应统一弹线，以确保切割缝整齐顺直，切割深度应至少为地坪厚度的1/3，填缝材料采用预先成型或切割的弹性材料。5、健全施工组织管理：在制订技术措施和质量控制措施的同时，还落实了组织指挥系统，逐级进行了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。二、平整度、光洁度的控制钢筋绑扎完毕后，将水准仪放置在现场周围，由控制点引入标高，在地板钢筋每4m×4m焊接一条垂直地面方向的钢筋，将钢筋截断在地面成型标高的位置，浇灌混凝土时由裸露的钢筋头控制地面成型标高，浇捣混凝土时厚度略