新产品制作流程规范

1.目的为了使新产品在制样、量试、量产过程中能得到合理的管控,出现异常能及时得到解决并能验证其结果的可行性.2.范围本公司所有新产品从开发设计、制样、量试和量产前的过程运作。3.职责3.1工程经理负责产品的输入、输出、评审、验证、更改过程进行组织、协调、实施工作.3.2产品工程师负责产品制作所需的文件，并调查、协助各部门解决各环节出现的问题.3.3产品技术员负责样品的进度跟踪、制作.3.4文件控制员负责各类文件的发放、回收、保存及销毁.3.5采购部负责所需物资的采购.并按照产品制作的具体要求完成.3.6品质部负责产品的检验和试验.品质主管负责新产品检验点的设置,并做产品异常改善后的验证.3.7生产部负责依工程部所输出的技术资料进行加工试制和生产.3.8销售部负责新产品成本核算及报价.并传递客户信息、产品制作进度跟踪和异常反馈.3.9公司领导负责相关文件的审批和协调.4.1新产品的制样流程4.1.1所有顾客资料（邮件资料、实物样品）统一由销售部接收,并将客户文件转化，存档并输出给工程部.同时开出《新产品申请、可行性评估表》,交评估小组（各部门负责人）进行进度、可行性评估.4.1.2产品工程师接收销售部提供的顾客资料、样品通知后,将依照《顾客财产控制程序》进行验证存档和备份.4.1.3《新产品申请、可行性评估表》制作需满足以下条件,除此之外，不需要进行评估.1）需要新材料制作类产品2）模、夹具开发、物料采购、工艺设定、生产制程存在风险类产品3）首次接触非常规类产品4）涉及到新工艺类产品5）涉及到工程变更类产品6)常规类及其它类型产品只需评估交期即可4.1.4针对《新产品申请、可行性评估表》，各部门评估内容及职责说明：1）销售部提供己获知的客户最基本的资料和需求,具体包括客户名称、产品名称、图档文件、实物、样品数量、交期、技术要求、样品资料要求等.如有实物或图档，需将附带在《新产品申请、可行性评估表》上供评估小组参考.2)工程部评估内容a.新产品难度、可行性分析评估根据产品的综合因素和结合公司现有资源,判定新产品制作难度和可行性分析，为销售部门提供客户报价参考和沟通依据.b.量试需求对于新产品根据量试条件,评估后期产品制作首个订单前量试的必要性.c.新产品制作方式、设备需求、激光切割周期AAXX新材料科技新产品制作流程规范编号SMK-GC-S-002版本/状态A/2生效日期2015/4/29页码第1页共5页根据公司现有资源针对新产品实现能力，将新产品制作方式分委外加工(整件和部件委外)、模切制作、激光切割三种.由工程部负责对新产品综合评估后确认制作方式和设备需求.由于激光切割制样方式归口于工程部，工程部应结合激光切割速度和制作能力,提供准备的切割周期.对激光切割存在局限性的产品，需参照《激光雕刻切割机操作标准书》.d.模、夹具/SOP的制作和交期评估工程部依据新产品所需模、夹具的制作类型，结合模具供应商所提供的制作周期，确认新产品模、夹具开发和SOP制作周期.E.新产品制作所需材料BOM表根据需要，由工程部预先提供材料BOM，为采购部提供采购参数.3)采购部评估内容针对客户要求，提供材料或委外产品采购周期.4）生产部评估生产能力及制作周期评估，为新产品的制作提供阶段性的期限.5)品质部评估内容根据现有公司检测能力和设备，判定新产品所需检测手段和质量能力是否能满足于客户.4.1.5评审时间、跟踪、职责说明a.为保证时效性，每个部门评审时间不能超出1小时.评审完成后自动转交下一部门.b.评审环节及后续新产品制作时，由销售部负责全权跟踪和协调，其它部门协力配合.c.如发生异常，由责任部门解决或知会销售部，上报给公司领导或协同相关部门协作解决.4.1.6评审结论及批准a.评审结论如果可行，由销售部汇总并报公司领导批准.b.如评审结论发生异议，销售部需报公司领导获悉，由公司领导以不同方式协调.如不能达到客户的预期要求，由销售部向客户解释和协商.c.评审结果由销售部分发给各部门，以便知会各部门和开展工作.同时报客户获知.d.销售部作为新产品申请记录保存，工程部作为新产品可行性评估记录保存.4.1.7新产品的制作方式步骤1.委外加工方式1)委外加工分整件和部件委外加工a.整件和部件委外加工的区别在于，部件为局部委外加工，还需由公司内部进行装配、制作等工序的半成品.2)对产品委外加工，供应商必须符合以下之条件：a.供应商己列入《绿色供应商名录》和《合格供应商名录》.b.必须与公司签定ROHS、品质、保密、采购等协议.3)评审确定采用委外加工后，由工程部制作委外加工所需的《标准委外加工图》，并对产品进行分类编号和管理.交由采购部按期进行采购和询价,工程部协助和提供必要的技术支持.4)《标准委外加工图》主要包括以下内容：a.产品编号及客户名称b.ROHS规范c.排版方式及包装方式d.公差要求0e.材料及规格科技新产品制作流程规范编号SMK-GC-S-002版本/状态A/2生效日期2015/4/29页码第2页共5页f.技术参数及要求5)委外之产品编号编写规范XXXXSMKWWXXXXXXXX流水号（例001，002……等）客户名称缩写委外（代号拼音缩写）公司名称（拼音缩写）客户产品原有编号6)《标准委外加工图》文件分发所有委外加工之新产品由产品工程师制作,文件必须经工程主管审核、工程经理审批,并盖有“受控文件”章方可发行.正本由办公室保管,副本分发给工程部、品质部、采购部、生产部.7)采购部负责委外采购和询价，并及时跟踪新产品委外加工进度.8)生产部负责对委外新产品的装配、加工、包装等操作.9)品质部负责对委外加工新产品检验点的设定,参照《标准委外加工图》文件进行新产品的检测.制作《进料检验报告》留存检验记录.依照客户要求制作相关承认资料.如果委外加工不良，由品质部提供书面《原材料不良处置单》、《进料检验报告》给供应商改善，并跟踪改善效果.10)产品工程师负责确认样品是否与客户要求保护一致,并制作相关承认资料后交由销售部转交客户.11)对所有委外加工之样品，须由供应商提供样品、SGS、MSDS、技术性文件等资料.承认书一式三份，由工程部和品质部各保存一份，供应商回签一份留存.2.模切加工方式1)评估通过后,产品工程师将客户资料转化成《标准开模图》、《标准夹具图》.标准文件需要由工程经理审核后方可执行.2)模具及夹具委外加工统一由产品工程师确认并跟踪.传真《订购单》给供应商,体现交期、单价、付款方式、交货地点、质量要求等.3)外包装模具及夹具入库前必须经过IQC检验,检验的结果用《模具、夹具检验报告》进行登记.模具及夹具的外包装要统一用指定的包装袋进行标识和包装入库.具体依《模具、夹具制作及管理工作指引》进行操作.4)制程中所需的《标准作业指导书》、作业流程和《制样单》,统一由产品工程师制作.文件必经工程主管审核、工程经理审批,并盖有“受控文件”章后，方可执行和分发.正本由办公室保管,副本分发给工程部、品质部、生产部.5)文件控制员负责资料的分发、变更回收及作废.6)《标准作业指导书》主要包括内容:a.客户名称、物料编号、产品规格、材料组成、工艺流程、ROHS规范、包装要求、产品图样、检验标准、排废指导、工艺描述、工艺流程图等.b.工程主管及部门经理签章、变更记录、版本号、文件编号等.7)生产部依照《生产工序控制程序》安排样品制作.8)品质部针依照工程部提供的作业标准、作业流程,对样品进行检验和验证.并提供相关的测量数据,填写《样品承认书》.9)包装部对新产品进行手工作业,并依作业标准要求进行规范包装.并贴入样品标签和ROHS标签.10)《样品承认书》所需的数量和附带资料由产品工程师负责依《新产品申请、可行性评估表》进行操作.新材料科技新产品制作流程规范编号SMK-GC-S-002版本/状态A/2生效日期2015/4/29页码第3页共5页3.激光切割方式．１）评估通过后．由产品工程师将客户资料转化成《激光作业指导书》和《标准的夹具图》标准文件需要由工程经理审核后方可执行.２）由产品工程师制作《制样单》转于工程技术员来完成样品制作与跟踪，如需样品材料由产品工程师开出《物料请购单》经工程经理审批后转交采购部请购．３）制程中所需的作业流程，《制样单》．《激光作业指导书》和《标准的夹具图》统一由工程师制作，文件必须经过工程经理审批，方可执行和分发：工程部．品质部．生产部.４）样品在制程中生产部应协助工程技术员完成所需的排废与组装．５）品质部针依照工程部提供的作业标准、作业流程,对样品进行检验和验证.并提供相关的测量数据,填写《样品承认书》.６）包装部对新产品进行手工作业,并依作业标准要求进行规范包装.并贴入样品标签和ROHS标签.７）《样品承认书》所需的数量和附带资料由产品工程师负责依《新产品申请、可行性评估表》进行操作.4.1.8产品工程师将完整的样品及资料交销售部,销售部按照交样日期交给客户确认.并跟踪客户承认结果.反馈资料由销售部接收并转发给产品工程师.如OK,由产品工程师将所有资料转化成《标准的作业指导书》经工程经理审批后,并盖有“受控文件”章后，方可执行和分发.正本由办公室保管,副本分发给工程部、品质部、生产部.如NG,由工程技术员分析原因并重新制作样品及封承认书4.1.9工程部保留客户承认的《样品承认书》一份.新产品模、夹具开发和承认结果将记录在工程部的《模具汇总表》中,由产品技术员进行资料输入并跟踪,工程主管审核.4.1.10制样阶段相关变更依操作：1)所有变更后的新资料由销售部与客户沟通后输出于工程部(如:最新图档、产品的相关技术要求等等......)2)工程部接到最新资料后转化成标准的工程图替换旧图存档,并重新按排制样.4.2新产品的量试4.2.1量试条件1)样品制作并由客户承认2)新产品首个订单前3)新材料试验后的首次量试4)产品前期己量试,共用新款不需量试.(限材料、规格、工艺等要求一致)5)订单数量2000PCS以上4.2.2销售部发出《量试通知单》,由销售经理审批后分发给品质部、工程部、生产部.4.2.3量试数量规范:1)保护膜类500PCS2)双面胶、防震产品类400PCS3)空心镭射、防尘网类300PCS4)其它350PCS4.2.4产品技术员负责接收《量试通知单》,并将原有《标准作业指导书》受控，发出《新材料、新产品量试记录》给各部门进行量试评估.4.2.5《新材料、新产品量试记录》主要包括以下内容:1)客户名称2)物料编号MMAAXX材料科技新产品制作流程规范编号SMK-GC-S-002版本/状态A/2生效日期2015/4/29页码第4页共5页3)量试批号4)订单编号5)生产量试记录6)品质量试检验记录7)异常分析及改善对策8)改善结果验证及量试结果9)工程主管签章4.2.6量试批号的编写SMKLSXXXXXX量试序号(依数字顺序编写)年月日“量试”拼音首个字母缩写公司名称拼音首个字母的缩写4.2.7采购部负责量试及量产所需物料的采购.4.2.8产品技术员对量试产品过程进行全程跟踪，并监督量试部门按量试过程如实填写量试状况.4.2.9生产部依照《标准作业指导书》及《量试通知单》进行量试,操作人员填写量试记录.如有异常,由生产主管验证并提出改善意见.4.2.10品质部对量试的新产品进行检验,品质员填写检验记录.如有异常,品质主管提出改善意见并验证改善结果.4.2.11产品技术员对各部门的评估结果进行判定.如有异常,进行原因分析，并提出改善对策，验证改善结果,确认量试的可行性.如量试能满足要求,由工程主管审核工程经理审批后方可进行量产.4.2.12所有量试合格后,由产品技术员记录《模具总汇表》中,由工程主管负责审核后方可进行量产.4.3新产品的量产4.3.1工程部负责量产过程的关注.异常处理由品质部发出《品质异常报告》由各部门参与分析和解决.4.3.2模具、夹具异常依《模、夹具制作及管理规范》进行操作.4.3.2如任何变更依《工程变更规范》作业.4.3.3如需要原有的工艺、材料更新,将依《新材料、新工艺试验控制程序》