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第一章现代设备管理概念及职能机构设置1．1设备全过程管理设备全过程管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理(包括润滑管理)、故障管理、精度管理、维修管理(包括备件管理)、资产管理(包括台账、档案、资料管理)、技术改造管理等内容。1．2设备管理运行的四维系统结构全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间，由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。其四维的系统如图1—1所示。图1．1设备管理运行的四维系统结构在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其他相应的要素。另一方面，每一要素都会在其他的要素维(空间)上得到映像。例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节。它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部位，以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价，以及反馈的过程。设备管理要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。1．3我国设备综合管理设备管理发展至现代水平，不但先进的工业化国家，就是重视这一工作的发展中国家，都有自己的一套管理理论体系与模式。我国设备管理的理论体系与模式叫设备综合管理。我国的设备综合管理理论体系与管理模式，是在20世纪70年代，一面学习国外先进理论、体制，一面继承自己过去的优良传统，并在摸索实践的基础上，于80年代经过“中国设备管理协会”的三次年会与国家经委三次召开的设备维修座谈会，在“以我为主、博采众长、融合提炼、自成一家”的方针指导下，由这方面的专家、学者、企业设备工作者总结提出并完善的。它以英国设备综合工程学的理论为基础，吸取日本“TPM”的体制与做法，接受美国后勤学的先进理念，继承我国过去行之有效的“以防为主、修养并重、三级保养、三好四会、润滑五定、十字作业”等一系列先进经验；并应用系统论、信息论、控制论、可靠性工程与工程经济学等现代管理科学而“融合提炼”出来，它的内容非常丰富，但简单可概括为五个方面，即一生管理、两个目标、三条基本方针、四项主要任务、五个结合的操作模式方法，也就是常说的“一二三四五”。1)一生管理就是要对设备的功能运动、物质运动与价值运动的全过程进行全系统、全效率、全员的“三全”管理。这是英国综合工程学的基本要求。2)两个目标就是既要提高设备的综合效率或系统效率，又要降低设备的寿命周期费用。这也是综合工程学的先进思路。3)三条基本方针就是坚持依靠技术进步的方针，贯彻预防为主的方针，执行促进生产发展的方针。这是我们自己的先进经验和要求。4)四项主要任务就是保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的经济效益。这既有综合工程学的思路，但更主要的是我们传统的先进经验。5)五个结合就是设计、制造与使用相结合；日常维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合。这更是融合了国外的先进理论与经验，包括综合工程学、后勤学、TPM，甚至前苏联的计划预修制的先进部分，也继承了自己的先进传统经验，从而得出这五个结合的操作模式与准则。我国设备综合管理理论体系与管理机制所包括的丰富内容，正如国内这方面的专家、学者所指出的那样，它具有现代性、完整性、兼容性、改革性四个鲜明的特点。现代性指其立意新颖，有现代鲜明的时代特征；完整性指其结构、体系及所涉及的主要内容完整、齐全；兼容性指其覆盖面广，可吸收性大；改革性指其冲破过去局限于维修的框架概念向以管理为主的全方位发展。因而得到共识，作为主要内容纳入国务院颁布的《全民所有制工业交通企业设备管理条例》及贯彻《条例》的基本标准中。而且，“中国设备管理协会”在1992年，为了隆重纪念国务院发布《条例》五周年，发表《加强设备综合管理工作》的专题文章，在引用会长马仪同志的讲话“国内外实践充分表明，设备管理的科学概念和实际内容，是对设备一生全过程实行综合管理”之后，明确指出“设备综合管理是初步形成的具有中国特色的设备管理指导思想和基本模式，是党的十一届三中全会以来，我国设备管理事业改革开放的主要成果”。这一理论体系充分表明且得到共识，那就是要对设备一生进行全过程管理。这不单是设备部门的职责，也不能由设备部门单独完成，而是由上至经理、法人代表，下至各职能部门、每一位员工分工负责，共同完成。事实上，我国的设备管理工作，在这一理论体系与基本模式指导下，经过广大设备管理工作者十多年来的共同努力，已取得巨大的进步。现在已进入21世纪，只要我们遵照江泽民同志“与时俱进”的教导，继续按设备综合管理的要求去开展设备管理工作，必将取得更大进步。1．4企业设备管理的职能工业企业生产的主要手段之一就是它的设备。生产过程有赖于具有技能的人员利用机械设备将原材料转化为市场需要的产品。因此设备是生产经营的要素。尤其是在现代化的生产中，设备日趋复杂化、大型化、自动化、连续化、柔性化、智能化，使得设备成为企业资产的主要成分。如何使企业设备正常运转，降低机械故障，减少事故停车，合理维修等，已成为企业提高生产效率、控制成本、加强市场竞争力的重要课题。由此看来，设备动力管理部门在工业企业中，尤其是大型工业企业中是十分重要的部门之一。企业设备管理的职责如下：1)负责企业的设备资产管理，使其保持安全、稳定、正常、高效的运转，以保证生产的需要。2)负责企业的动力等公用工程系统的运转，保证生产的电力、热力、能源等的需要。3)制定设备检修和改造更新计划，制订本企业的设备技术及管理的制度、规程。4)负责企业生产设备的维护、检查、监测、分析、维修，合理控制维修费用，保持设备的可靠性，发挥技术效能，产生经济效益。5)负责企业设备的技术管理。设备是技术的综合实体，需要机械、电气、仪表、自动控制、热工等专业技术的管理与维修，同时还要执行国家部门制定的有关特种设备的安全、卫生、环保等监察规程、制度。6)负责企业的固定资产管理，参加对设备的选型、采购、安装、投产、维护、检修、改造、更新的全过程管理。做出经济技术分析评价。7)管理设备的各类信息，包括设备的图样、资料、故障及检修档案，各类规范和制度，并根据设备的动态变化修改其内容。1．5企业设备管理机构设置与模式企业设备管理机构的设置可根据企业具体情况来确定，大致可考虑以下因素：1)企业的生产工艺特点。机械、电子、交通、铁路、港口、电力、冶金、造纸、石油、化工、通信、纺织等行业，各自生产工艺特点不尽相同，设备管理的特点也就不同。设备管理机构要根据企业的生产特点来设置，以适应生产经营的需要。2)企业的生产规模。一般企业生产的产品种类不多，设备管理的机构环节可以简化，采用直接管理设备的形式。大型企业的生产环节多，产品结构复杂，技术和管理专业跨度大，内容繁杂，工作量大。设备管理机构可按分级设立，专职领导和专业技术岗位相应配置较多的人员。3)社会化协作程度。新型企业一般不设立庞大的设备维修组织，尽量利用社会维修资源。而社会化维修服务体系正在不断发展，可以大大减轻企业自身设备维修的负担，不必设置企业专业维修组织，提高设备维修效率和专业化技术水平。设备管理机构设置一般可分为三种模式：①垂直集中式；②矩阵式；③精简式。典型模式如图1—2、图1-3和图1-4所示。图1-2垂直集中式管理结构简图图1-3矩阵式设备管理模式图1-4精简式设备管理模式以上的模式只是典型的构架，各企业根据本企业的生产经营管理具体情况加以确定，并随着生产经营的发展加以改进和完善。1．6企业设备管理人员的职责设备管理人员的职责的确立是根据设备管理系统的职能的总体范围来制定，内容的划分可依照以下原则。1．分级管理的原则经理(厂长)层次，部门管理层次，基层生产单元应有各自的管理范围、内容、权限、责任。要严格的界定，不能混淆。2．以事设立岗位的原则企业的生产经营内容各不相同，生产规模大小不等，设备种类千差万别。因此要以同类设备的多少，各种设备在生产中的作用，维修工作量的大小等因素来确定各种岗位及人员数量，并考虑尽量精干高效。3．合理分工协作的原则按照专业技术和层次进行合理的分工，在制定专业技术岗位和各级管理岗位的职责的同时，还要建立协作的机制和协调的部门。4．全过程综合管理的原则设备的一生是由设计、制造、安装、运行、维修、改造、更新，直到报废的全过程。设备管理部门主要负责设备的运行期的管理工作，而要管理好设备，就必须参与设备的前期与后期的工作。5．建立对设备管理人员的责任制和奖惩激励机制设备管理人员承担着生产、安全、环保等重要责任，对设备随时出现的故障或事故做出迅速的反应，及时采取措施进行处理，承担着一定的工作风险，因此应给予设备技术管理者相应的报酬。第二章设备维修模式和维修策略7．1事后维修(BM)事后维修阶段(BM—BreakdownMaintenance)是20世纪50年代前主导的维修模式，又称第一代的维修模式。这个时代由两个“阶段”组成，即兼修阶段和专修阶段。在兼修阶段，由于设备比较简单，设备的操作人员也就是维修人员。随着设备技术的复杂系数不断提高，操作与维修分别成为不同的专门技术，需要经过一定的培训和实践才能掌握，于是就有了专业分工，这就进入了专修阶段。这时，操作工专门操作，维修工专门维修，称之为专修阶段。无论是哪个阶段，其共同特点是，设备坏了才修，不坏不修。对于那些非主流程上，有冗余备份而且故障后果不严重的设备(如系统中的照明器)，事后维修可以最大限度地延长设备的利用时间，往往是最经济的维修策略，所以生产维修体系仍然把事后维修作为四种采用的模式之一。7．2预防维修(PM)预防维修(PM-PreventiveMaintenance)流行于20世纪60年代之前。国际上有两大体系共存，一个是以前苏联为代表的计划预修体制，另一个是以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同，都是以磨擦学为理论基础，但在形式上略有所不同，基本上属于TBM(TimeBasedMaintenance)，即以时间为基础的维修范畴。预防维修制是通过周期性的检查、分析来制定维修计划的管理方法，已经被世界各国所接受和采用。其优点是可以减少非计划的故障停机损失，减少因故障引起的批量质量损失，减少安全事故，避免潜在故障在发展为功能故障过程中产生的多米诺骨牌式连锁损坏，因而可以降低维修换件费用。预防维修可以使设备检修从技术和备件上更有准备，从而大大减少设备停机待修和检修时间。由于受设备检查手段和检查人员经验的制约，预防维修计划仍可能不准确，仍会造成维修的过剩冗余或不足。7．3计划维修(PPM)计划预修制(PPM—PlanningPreventiveMaintenance)是预防性维修的主要表现形式，是按照计划对设备进行周期性的修理。包括按照不同设备和不同使用周期安排的大修、中修和小修。一般来说，设备——出厂，维修周期基本上就确定下来。如一台设备以1-2-6-9表示其修理的周期结构，意思是一次大修(K)，两次中修(C)，六次小修(M)，还有九次检查调整(O)，即K—O—M—O—M—O—C—O—M—O—M一(K—C—O—M—O—M—O—K。具体的维修周期视不同设备而定。其优点是可以减少非计划(故障)停机，将潜在故障消灭在萌芽状态。缺点是对维修的经济性考虑不够。由于计划固定，较少考虑设备使用实际负荷情况，比较容易产生维修过剩或维修不足。中国在五六十年代的工业受前苏联影响较多，基本采用这种维修体制。7．4生产维修(PM)生产维修阶段(PM—ProductiveMaintenance)流行于20世纪60年代之后。生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用；生产维修由下列四部分