检验控制程序

检验控制程序1.目的：确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。2.适用范围：适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。3.定义:无4.职责分配:4.1品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品/成品的检验，并主导首检检验。4.2制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。5.过程分析乌龟图:检验过程●进货检验●过程检验●成品检验●待检产品●顾客要求●技术要求●检验环境●实验室●检验工具●品质部：主导进货检验、过程检验、成品检验●生产车间：自主检验●检验过的产品●检验纪录●来料上线不良率●半成品入库批合格率●顾客退货率●检验控制程序●检验作业指导书●检验方案用什么资源（设备、材料等）？谁来做？输入输出用何程序、方法？用何指标衡量？6.流程图:6.1进料检验流程流程图责任部门相关记录1.供应商2.仓库3.品质部4.品质部5.仓库1.送货单3.紧急放行申请单4.进料检验报告5.入库单6.2过程检验流程流程图责任部门相关记录1.制造部2.品质部3.制造部4.品质部5.品质部6.制造部2.首件检验单4.巡检报告，工序检验报告6.转序单1.供应商交货2.仓库暂收5.入库执行《不合格控制程序》3.需紧急放行？4.进料检验留取样品1.首检生产3.正式生产6.转序/入中转库执行《不合格控制程序》2.首检检验4.自主检验巡回检验检验工序的检验半成品完工检验5.检验合格？6.3成品检验流程流程图责任部门相关记录1.制造部2.品质部3.制造部4.品质部5.制造部6.制造部1.成品送检单2.成品检验报告4.包装检验报告6.入库单7.程序内容:7.1进料检验7.1.1供应商交货供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。7.1.2仓库暂收仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。做好上述工作后，须立即通知品质部进行进料检验。7.1.3进料检验7.1.3.1品质部按进料检验作业指导书、《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写《进料检验报告》。7.1.3.2检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。7.1.3.3检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》。7.1.3.4品质部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上相关检验合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。7.1.4入库仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。1.成品送检3.包装5.封箱执行《不合格控制程序》2.成品检验4.包装检验6.入库7.1.5紧急放行7.1.5.1如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。批准后的《紧急放行申请单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。7.1.5.2品质部留取《来料检验方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑色“紧急放行”章。7.1.5.3品质部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，品质部经理应在《进料检验报告单》上做出处理意见。品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对于尚未使用的，品质部根据《进料检验报告》上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由品质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。7.1.5.4车间在使用紧急放行的物料时，应在生产出的产品上或包装箱上贴黄色圆形标志。质检员应确保使用了紧急放行物料的产品入库前，紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的要求。7.2过程检验7.2.1首件检验7.2.1.1在《首件检验规范》中要求进行首件检验的工序，每班次开始或者生产过程中因换料、换品种及工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3件产品，操作者自检后，还必须送质检员作首件检验，首件检验结果记录于《首件检验记录表》中。7.2.1.2首件检验合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。首件检验不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作者返工或重新加工首件，直至检验合格，方可继续生产。7.2.2自主检验生产车间作业员要在生产中按照图纸或作业指导书的要求进行自主检验，自主检验的结果根据实际情况确认是否记入在相应的记录表中。自主检验中作业员如果发现产品质量异常，应及时停止作业，并向组长报告，寻求改善对策。7.2.3巡回检验7.2.3.1五金、塑料车间的质检员按《五金/塑料产品检查作业指导书》、《品质部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并做好《质检员巡查记录表》。巡查时不仅应按要求抽查产品，还应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。如果发现问题应及时指导作业者或者联系有关人员加以纠正。巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。7.2.3.2质量工程师在装配、插件生产线进行巡查检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。质量工程师应及时将发现问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。质量工程师巡检结果应填写在《质量工程师巡查日报表》上。7.2.3.3如果巡检中发现严重质量问题，质量工程师、质检员应及时向品质主管报告，品质主管视情况的严重性，做出停止生产的决定，并适时发出《纠正措施报告单》要求有关部门改进。7.2.4检验工序的检验装配、插件车间是流水线作业，工艺部在编制生产工艺流程时，应同质量工程师一道确定检验工序。质量工程师应为检验工序编制检验作业指导书。质检员在检验工序处按检验作业指导书的要求对产品进行全检并填写《质检点检记录表》。7.2.5半成品完工检验五金、塑料车间、插件车间的半成品入中转仓或者转入下一车间前，应由所在车间的质检员按《五金/塑料/插件产品检验作业指导书》、《半成品检验方案》的要求进行检查，合格后方可入库或者转入下一车间。质检员应将检查结果记入相应的《半成品检验报告》中。7.3成品检验7.3.1成品检验7.3.1.1装配车间将完工的成品放入周转箱，并将周装箱放置在生产线尾部的成品待检区。7.3.1.2装配车间质检员按有关的产品检验作业指导书，客户订单的要求及《成品检验方案》对完工成品进行检验，检验的结果填写在《成品检验报告》中。7.3.2包装、装箱成品进入包装车间后装箱员按《产品包装要求》的规定进行包装、封箱（不封口），并在外包装箱上贴《产品标识卡》，产品标识卡的内容包括：型号、名称、数量、生产批号、毛重、体积等。7.3.3包装检查质检员按《包装检验规范》的要求进行包装检查，填写《包装检验报告》，并在产品标识卡上盖“合格”章。7.3.4封箱、入库检验合格后，装箱员进行封箱，车间统计员办理入库。8过程绩效的监视：目标名称计算公式目标值监视时机监视部门8.1物料上线不良率物料上线不良率=（生产线退库的不合格物料数量/总领料数量）*1000000（ppm）≤5000ppm月度仓库8.2半成品入库批合格率半成品入库批合格率=（检验合格批数/检验总批数）*100%≥95%月度制造部8.3顾客退货率顾客退货率=（顾客退货数量/总出货数量）*1000000（ppm）≤3500ppm月度营销部9过程中的风险和机遇的控制（风险应对）：风险应对措施执行时间负责人监视方法9.1未进行型式试验在下列情况下进行型式检验：1）新产品试制定型鉴定2）产品长期（一年以上）停产，当恢复生产时，应进行型式检验3）在产品结构、工艺、电路和重要元件发生大的改变时进行质量工程师品质部经理对“型式试验报告”进行检查9.2成品未按规定对全部项目进行检验成品检验报告中的检验项目应与实际检验时的项目一致成品检验员品质主管对“成品检验报告”进行检查10相关文件：10.1不合格品控制程序10.2来料检验方案10.3检验状态管理要求10.4首件检验规范10.5五金/塑料产品检查作业指导书10.6品质部巡检管理规定10.7半成品检验方案10.8成品检验方案11相关记录：11.1略