精益生产之精益工具

精益生产之精益工具_____工欲善其事必先利其器！常德顺22020年9月14日总目录第二单元班组常用精益工具第一单元识别浪费的九种关键工具3第一单元识别浪费的九种关键工具4Lean：adj形容词瘦的，少脂肪的精干的精益“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。第一单元识别浪费的九种关键工具5从最终用户的角度准确地定义价值。1.什么是精益？确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。理顺创造价值的步骤。只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。追求完美。第一单元识别浪费的九种关键工具6传统流程工作单元流程Dept1Dept2Dept3Dept4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同43124312第一单元识别浪费的九种关键工具73min.forfirstpart完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟10minutes十分钟10minutes十分钟•按批次排队加工Flowtime:30minutesfortotalorder,21minutesforfirstpiece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟10minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12min.fortotalorderProcessBProcessAProcessC•持续流动加工Firstpiece第一件Firstpiece第一件第一单元识别浪费的九种关键工具8实施精益思想后可实现的盈利精益生产与传统生产相比生产率+271％存货流动+400％缺陷-80％按时发货率from0%to100%in2.5years从零到100%第一单元识别浪费的九种关键工具9消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪费第一单元识别浪费的九种关键工具10增值的工作/不增值的工作•增值的工作：–任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)，例如•钻孔•装配•设计•油漆•不增值的工作–任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如•分类•堆积•点数•检查第一单元识别浪费的九种关键工具11发现浪费的九种关键工具•消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费•以下是帮助我们识别浪费的9种工具：–节拍时间–观察记录时间–柱状图–“面条”图–流程图–标准工作单–标准工作组合票–生产控制公告牌–标准生产过程中库存第一单元识别浪费的九种关键工具12一、节拍时间•节拍时间=(可用时间)/(客户需求量)–什么是节拍时间？–我们是按节拍时间进行生产的吗？–为什么不是呢？––这些差距就是消除浪费的大好机会。第一单元识别浪费的九种关键工具13二、记录节拍时间8hourshift-20minbreaks-10minc/u450min27,000257105Sec.totaltimeavailable总可用时间realdemandpershiftwithbackupdata每班的实际需求TAKTTIME节拍时间converttosecondsforTaktTimecalculation转换为秒计算8hr.shiftx60min/hr=480min(breaks)-20min(cleanup)-10min450min450minx60sec/min=27,000sec.第一单元识别浪费的九种关键工具14第二单元识别消除浪费的工具三、柱状图•柱状图显示时间记录：–每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间–所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间–最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)•谁负责做什么？我们需要多少人来做？43665462565443372515121616204513288517655653421036712210255758753325952821088223445541210051015202530354045505560657075808590发动机舱线索B+线索发动机舱中置构件转向器空滤器换档总装手制动手柄控制箱15四、“面条”图•目的：帮助了解人员行动•暴露人员动作及运输中的浪费•旁观流程，发现浪费•对工作单元中的每一个人画出一张“面条”图第一单元识别浪费的九种关键工具16五、流程图•流程图通常可以帮助我们观察流动情况–增值/不增值的步骤–总流动时间•发现流动，发现浪费，拟定远景目标WeldPaintCutPunchBendStoreQCStoreCutPunchBendStoreStoreStoreStore第一单元识别浪费的九种关键工具17六、标准工作单•标准工作单显示你期望达到的以下目标：–工作单元的布局–工作单元中的人数–每人工作顺序–标准的生产中库存数量和位置•清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费第一单元识别浪费的九种关键工具18•组合票可显示–工作顺序–可用时间七、标准工作组合票MandrelCell-Op.A-45series-2/3/00第一单元识别浪费的九种关键工具19•生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间–可视监控产量与节拍时间–解决操作员沟通问题–主管协调解决问题–将出现问题及解决办法公布并成文•生产控制公告牌使问题无处藏身八、生产控制公告牌TAKTTIME:360sec.HOURPLANCURRENT/CUM.ACTUALCURRENT/CUM.+/-CUM+/-COMMENTSCELL:A6:00-7:007:00-8:008:00-9:00Lookingfortops9:00-10:0010:00-11:0011:00-12:0012:00-1:001:00-2:002:00-3:00TAKTTIME:360sec.PLANCURRENT/CUM.ACTUALCURRENT/CUM.+/-CUM+/-COMMENTSCELL:ASOLUTIONS101099-1-1102010190-11030726-3-4Lookingfortops838101010481010553101010631110107312105781310Talkedtofab.SupervisorDate:8/5/99第一单元识别浪费的九种关键工具20•标准生产过程库存是一个计算出的数值•标准生产过程库存可显示问题所在–标准生产过程库存应该放在什么地方？–现在它在那里吗？如果没有，出了什么问题呢？•使用标准生产过程库存使问题无处藏身九、标准生产过程库存第一单元识别浪费的九种关键工具21•节拍时间•观察记录时间•柱状图•‘面条’图•流程图•标准工作单•标准工作组合票•生产控制公告牌•标准生产过程库存在什么情况下使用这些工具工作单元的可视管理快速改进当前状况记录标准工作第一单元识别浪费的九种关键工具22工作单元•工作单元是“精益”的基石•建设工作单元你需要：–单件流–标准化工作–6S–拉动系统第一单元识别浪费的九种关键工具23单件流(工作单元)•自然分组/步骤•工作单元内单件流•一个人可以运转的工作单元•空间不封闭，无界限•U形设计(ccw)•多技能的员工•根据流程布局Worksequencebasedonoutputrequired!根据所需安排工作顺序！DONEIN43125第一单元识别浪费的九种关键工具24•标准化工作是一种管理体系：–节拍时间(可用时间/客户需要量)–工作顺序(每人分派一个节拍时间)–标准生产过程中库存（工作单元运作所需的最少库存）•将标准化工作形成文件•标准化工作帮助实行可视管理–生产控制公告牌–标准库存水平–标准工作公告牌标准化工作发现并解决问题第一单元识别浪费的九种关键工具256-S•1:整理(消除多余)•2:整顿(组织所需)•3:清扫(明晰问题，解决问题)•4:清洁(标准化，哪些人为保持成绩该做什么)•5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊)•6:安全(检查，解决不安全状况)•6S是将来改进的基础第一单元识别浪费的九种关键工具26拉动系统•拉动系统把各工作单元联系起来–仅一个工作单元是不可实施的•所有拉动系统都有三个基本元素–上游“准备就绪”-生产，需要时拉动–下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽–发出一个信号(内容，位置，时间，数量)•拉动系统触发生产活动•拉动系统促进工作单元间流动•拉动系统可在工作单元间发现•拉动系统要求有纪律地实施第一单元识别浪费的九种关键工具27首先建立工作单元•建立工作单元是实现长远业绩的关键：LOWESTCOST成本最低ONEBYONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产1-PieceFlow单件流动StandardWork标准化工作6-SPullSystems拉动系统第一单元识别浪费的九种关键工具28建立工作单元后加以改进LOWESTCOST最低成本ONEBYONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产Lot-Size11-Pieceflowd单件流SetupReductionStandardwork标准化工作Load-Load装卸ZeroDefects零缺陷QualityChecks质检6-SPullsystems拉动系统Leveling均衡生产TPMTaktTimeOutptTAKT产量第一单元识别浪费的九种关键工具29第二单元班组常用精益工具30第二单元班组常用精益工具与班组有关的精益工作311、PDCA2、5W2Y2H的分析3、鱼骨图4、QC手法简介第二单元班组常用精益工具321、PDCA最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下：P（PLAN）--计划；D（Do)--执行；C（CHECK)--检查；A（Action)--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。第二单元班组常用精益工具发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA561234标准化33班组问题对策中运用PDCA第二单元班组常用精益工具342、5Y2W2H的分析5Y（why）就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。2W(When,Where)指问题“什么时候”在“什么地点”发生。2H是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。第二单元班组常用精益工具355Y-2W-2H分析流程第二单元班组常用精益工具实施永久性纠正方案结束为什么问题发生问题陈述实施临时措施是问题是否再次发生？否验证可能原因是否为真因？通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因是否36案例：冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。第二单元班组常用精益工具3Y:为什么矩形看板不易固定和不易操作？是因为矩形看板设计不合理。问题描述：矩形看板拉动失败1Y:为什么矩形看板拉动失败?是因为矩形看板易丢失。2Y:为什么矩形看板易丢失？是因为矩形看板不易固定和不易操作。1H对策：通过学习丰田的看板拉动方式，我们决定采用三角看板。对策结果确认：自5月开始至今。确认日期：2009-112W：WHERE在哪儿发现？冲压车间WHEN什么时候发现？开始之初2H所需资源：1.人员培训2.重新制作看板373、鱼骨图第二单元班组常用精益工具为何XXX不良评价特性要因特性机器方法其他人材料环境（1）鱼骨图就是能一目了然的表示出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因)二者之间的关系的图形.（2）列出大要因,一般分为人,机器,材料,方法,环境、其他:38（3）探讨大要因的原因,再细分为中,小要因,将其记入小骨及枝骨上,最末端必须是能采取措施的小要因.以集中思考自由讨论的方式,在所列出的要因中认为可能性较大的4~5个要因划上红圈,作为下一步骤分析的依据特性机器