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........1-1放样和号料工艺标准（Ⅲ101）1适用围本标准适应于钢结构制作中钢零件加工、组装、预拼装以及检测等需要放样和号料的施工。2施工准备2.1材料2.2.1主要材料：放样平台，以及根据样板、样杆的精度要求和使用频繁程度可选用下述材料制作：0.3～０.５㎜的薄钢板、【胶合板、有机玻璃以及无伸缩、不褶皱的纸板、油毡等】。2.1.2配套材料：石笔、粉笔、红黄白三色油漆、小方木料等。2.2机具设备电脑及CAD绘图软件、钢尺、平尺、角尺、墨斗、样冲、........手锤、划针、划线规、划线盘、紧线钳、弹簧钢丝、水平仪、计算器、钢等。2.3作业条件2.3.1施工用施工详图、工艺要求及数控切割程序已下达。2.3.2钢结构用钢材其品种、规格、性能应符合设计要求和现行国家产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，并经矫正合格。2.4技术准备2.4.1对施工详图设计的尺寸、节点构造以及工艺要求等，应认真进行校核。2.4.2编制施工方案、进行技术交底。2.4.3属于下列情况之一的钢材，应进行抽样（见证取样、送样）复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.4.3.1国外进口钢材。2.4.3.2钢材混堆、混批。........2.4.3.3板厚等于或大于40㎜，且设计有Z向性能要求的厚板2.4.3.4建筑结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材.2.4.3.5设计有复验要求的钢材.2.4.3.6对质量有疑义的钢材.3操作工艺3.1工艺流程清理放样平台→选定控制基准线和基准点→根据设计尺寸按1:1放样→检查→制作样板和样杆→在钢材上选定控制基准线和基准点→划线号料→检查验收3.1操作方法3.2.1放样平台应平整,表面应无油污、泥沙等污物,原线条、冲印等应清除干净.3.2.2放样和号料均应选定控制基准线()和基准点(◎)图3.2.2为几种典型实例........图(a)及(e)应以几何交线为基准线,几何交点为基准点.图(b)有一边为机加工面,应待机加工完成后,以此面及与之相交的轴线为基准线.........图(c)为对称形板,以对称中轴线为基准线,其相交点为基准点.图(d)为扇形板,以中轴线及两个弦线为基准线,其相交点为基准点.图(f)为有机加工孔,以机加工孔中心为基准点,以其轴线为基准线.图(g)为工字形截面,翼缘板上有孔时,则以腹板厚度中心线为基准线,腹板上有孔时,有下述三种情况:第一种情况,当要求以中轴线相连时,则以中轴线①为基准线;第二种情况,当要求上表面与相连部位平齐时,则以上翼缘表面②为基准线;第三种情况,当要求下表面与相连部位平齐时,则以下翼缘表面③为基准线图(h)为槽钢截面,翼缘板上有孔时,则以腹板外侧为基准线;腹板上有孔时,与工字型截面相同.图(i)角钢零件,均以角钢背为基准线.所有零(部)件在长度方向均以控制中心为基准线.3.2.3根据设计尺寸按1:1放大样.可直接在样板(样杆)上放线,亦可先放样再做样板;应根据需要,分别做成号料,加工和检查用的样板、样杆.........3.2.4放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、加工等加工余量,其值可参见表3.2.4-1及表3.2.4-2表3.2.4-1预留焊接收缩余量参考值序号结构类型截面规格焊接收缩余量1实腹结构截面高度再1000㎜以及钢板厚度再25㎜以纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜(每条焊缝)接口焊缝—每个接口为1㎜加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜续表3.2.4-1序号结构类型截面规格焊接收缩余量1实腹结构截面高度再1000㎜以及钢板厚度再25㎜以上各种厚度的钢材,其截面高度在1000㎜以上纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜(每条焊缝)接口焊缝—每个接口为1㎜加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜2格构式结构轻型(珩架、塔架等)接口焊缝—每个接口为1㎜搭接接头—每米焊缝为0.5㎜重型(组合截面柱子等)组合截面的梁、柱的收缩余量,按本表序号1采用焊缝搭接接头焊缝—每个接口为0.5㎜厚18㎜及以下的钢板竖向焊缝(垂直缝)产生的圆周长度收缩量—每个接口1.0㎜环向焊缝(水平缝)产生的高度方向的收缩量—每个接口1.0㎜........3板筒结构厚18㎜以上的钢板竖向焊缝(垂直缝)产生的圆周长度收缩量—每个接口0.2㎜环向焊缝(水平缝)产生的高度方向的收缩量—每个接口2.5～3.0㎜表3.2.4-1预留焊接收缩余量参考值(㎜)切割方法加工余量锯切剪切手工切割自动切割精密切割切割缝1014～53～42～3续表3.2.4-2切割方法加工余量锯切剪切手工切割自动切割精密切割边缘加工2～32～33～42～32～3刨（铣）平3～42～34～52～32～33.2.5号料钱校核钢材的规格、材质应符合设计要求,并应清除钢材表面油污、泥沙的污物.3.2.6号料是切割、加工、制孔以及组装等工序的标记,应将基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边缘机加工线等用划针划在钢材上,划线宽度部不宜大于0.3㎜,所有号料线(点)均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.3.2.7重要零件应在距切割线50㎜处号出检查线,打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.........3.2.8号料时应在零件、部件上标注验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工方法等符号.4质量标准4.1主控项目4.1.1放样和样板、样杆尺寸的允许偏差应符合表4.1.1的规定.检查数量:全数检查.检验方法:用钢尺、角钢、拉线等实测实量.表4.1.1放样和样板、样杆尺寸的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸+0.5㎜对角线差1.0㎜4.1.2号料尺寸的允许偏差应符合表4.1.2的规定.检查数量:全数检查.续表4.1.1项目允许偏差宽度、长度+0.5㎜孔距+0.5㎜加工样板角度+20’........检验方法:用钢尺检查..表4.1.1号料尺寸的允许偏差(㎜)项目允许偏差零件外形尺寸+1.0㎜孔距+0.5㎜边缘机加工线至第一个孔的距离+0.5㎜4.2一般项目4.2.1钢材的品种、规格应符合设计要求,其外形尺寸、厚度的允许偏差应符合相应产品标准的规定.检查数量:每一品种、规格各抽查5处.检验方法:用钢尺、游标卡尺检查.4.2.2.1当钢材表明有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不应大于0.5㎜.4.2.2.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上.4.2.2.3钢材边缘或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.检查数量:全数检查.检验方法:观察及游标卡尺检查.4.2.3钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢管椭........圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.检查数量:全数检查.检验方法:观察检查.4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔2.0m尚应打上样冲,每处样冲眼数不宜少于5个.检查数量:按线条数抽查10%,且不应少于3条.检验方法:观察检查.4.2.5凡需规孔的号料,应号出规孔线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样冲眼.检查数量:按规孔零件抽查10%且不应少于3个.检验方法:观察检查.图4.2.5规孔线5成品保护所有样板、样杆应分类存放在货架上,妥善保管,不得折叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.6应注意的质量问题样冲眼孔径........6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不宜大于0.5㎜.但孔心的样冲眼深度可在1.0㎜或以上.6.0.2号料用划针线时,其深度不应大于0.5㎜.7质量记录放样、号料检查记录8安全、环保措施8.1安全操作要求8.1.1进入现场人员必须戴安全帽,不得在吊物下操作.8.1.2号料时,钢材应排放平稳,避免倒塌伤人.8.1.3号料时拿样冲的手应戴棉纱手套,拿手锤的手则不戴手套，避免手捶扎伤.8.2环保措施8.2.1制作样板、样杆时,剪下的废料应装入容器运走,严禁随意抛撒.8.2.2清理钢材表面污物时,应装入容器运走.........1-2切割工艺标准（Ⅲ102）........1适用围本标准使用于钢结构制作中钢零(部)件气割、剪切和锯切等的施工.2施工准备2.1材料2.1.1主要材料:钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等，其品种规格、性能应符合设计要求和有关产品标准的规定,并具有产品质量合格证明文件.2.1.2配套材料:氧气(纯度大于或等于99.5%)、丙烷气(纯度大于或等于98%)、乙炔气(纯度大于或等于96.5%)、压缩空气、砂轮片、锯条或锯片等.2.2机具设备2.2.1加工设备:等离子切割机、等离子数控切割机、相贯线等离子数控切割机、半自动火焰切割机、半自动火焰数控切割机、多头火焰直条数控切割机、剪板机、型钢剪刀机、圆盘锯床、带锯床、砂轮切割机(无齿锯)、锁口机等.2.2.2主要工具:手工气割枪、通针、手锤、大锤、锯弓、撬棍、扳手、样冲、划规、划针、钢角尺、钢直尺、地规、钢盘........尺、钢盒尺、粉线、粉笔、墨盒、水平仪、样冲锤、石笔、计算器等.2.3作业条件2.3.1按施工详图完成钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等数控编程和划线工作.2.3.2划线后的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等必须经检验合格.2.3.3需切割的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等不能有油污且必须摆放平整牢固.2.3.4切割场地应清洁明亮,通风良好.2.4技术准备2.4.1编制加工工艺方案,组织技术交底.2.4.2切割设备性能完好,管线无破损.2.4.3有排版图及工件加工单.2.4.4数控切割程序必须经过审核、批准.3操作工艺3.1工艺流程3.1.1气割检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在气割平台上→........清除钢材切割区表面铁锈、尘土等污物→检查号料线是否清晰或补线→编制割嘴行走程序或设置轨道→调整气体压力和流量→调整隔嘴与钢材距离→试运行→开启乙炔或丙烷阀→点火→开启氧气阀→调整切割火焰→启动设备→切割→随时调整割嘴行走路线及割嘴与钢材的距离→气割完后清除熔渣→检查验收3.1.2剪切检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道或万向辊轮上→按剪切宽度或长度设置挡块→调整剪切刀板间隙→检查挡块的位置尺寸→将钢材推进刀口→启动设备→剪切→剪切完后清除飞边、毛刺→检查验收3.1.3锯切检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道上→调整锯切面与钢材轴线的夹角→用夹具将钢材夹紧→启动设备→锯切→锯切完后清除飞边、毛刺→检查验收3.2操作方法3.2.1检查钢材的规格、尺寸及表面质量，应符合设计要求。3.2.2气割用的平台试专用线状或点状平台，平台与被切割钢材之间应为线状或点状接触，可用废钢或铸铁加工。3.2.3用钢丝刷清除距切割线50㎜以钢材表面的铁锈、尘土等污物。3.2.4由于吊用等原因造成号料线模糊不清，应根据样冲眼重新号线或补线。........3.2.5气割3.2.5.1应优先采用数控切割，按设计和工艺要求的尺寸、焊接收缩、加工余量及割缝宽度（见表3.2.5.1）等尺寸，编制切割程序。表3.2.5.1钢板不同厚度割缝宽度表3.2.5.2当采用半自动气割机气割时，应设置行走轨道。3.2.5.3当采用手工气割时，宜设置靠模。3.2.5.4应根据被切割的钢材厚度，选择割嘴型号，调整气体压力、流量和割嘴与钢材的表面距离；厚板气割前应预热，预热温度宜在70～150℃.3.2.5.5在气割前，应沿切割线试运行一次，确认无误后，方可切割。3.2.5.6开启丙烷或乙炔和氧气瓶上阀门，气割气割工艺参数参见表3.2.5.6表3.2.5.6气割切割工艺参数表切割厚度（㎜）割缝余量（㎜）≤121～212～30230～402.5～340～703～3.570～1003.5～41004........割嘴型号割嘴孔径(cm)切割厚度(㎜)割缝余量(㎜)氧气压力(Mpa)丙烷或乙炔压力(Mpa)切割速度(㎜/min）21.0012～3020.6～0.70.05～0.06500～60031.2530～402.5～30.6～0.70.06～0.08400～500