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质量控制及持续改进产生不良品的原因：一、未首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。二、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部自行把握，易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。三、对质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。所以要靠SOP来规范作业流程。上述问题需从以下几个方面进行有效的过程质量控制一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是农民工而非真正的技术工人，他们的脑海里根本没有质量的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的质量意识开始。二、严格执行工艺流程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必须提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都要管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必须设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度；设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一负责人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口品质部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此信息的及时性是解决问题的关键。五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。质量三步走第一步：培养三种意识质量=良心+责任心1.自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是：让每一个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序，在自检中发现的不合格品，要自己做好标识并把它分开放置。2.互检意识。对于上道工序流过来的产品，必须要检验认为的合格品才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。3.专检意识。专职的质检员要有强烈的质量控制意识。第二步：紧跟过程控制1.首检控制。在产品上线前，必须要求班组长、品检人员和员工，对在要投入生产的物料，都要仔细核实;要使用的工装设备，要确认性能是否稳定完好。然后试生产，合格后上线生产，不合格找原因直到产品合格。2.巡检控制。生产过程中，对产品进行抽查，要用80%的精力关注生产中的薄弱环节，如：生手员工、关键设备、关键岗位等3.终检控制。第三步：加两个方法1.三分析三不放过。每天早会要分析昨日生产中出现和碰到的质量问题，深入分析这些质量问题的危害性，使大家充分认识到不合格品一旦出厂，不仅会对企业造成巨大的负面影响，而且将损害用户利益；接下来分析产生这些质量的原因，层层追溯，明确质量责任，找出漏洞；在此基础上，分析应采取的措施付诸实施，及时改进不足。2.人员质量意识试验法。