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合理化建议基础培训合理化建议基础培训胡明勇胡明勇合理化建议的定义合理化建议是指员工针对工作中影响生产、品质、效率、成本、安全等的问题，提出可行的改善建议，并主动积极进行改善活动，以改变作业环境、减轻劳动强度、提高生产效率、提升产品品质、降低制造成本，提升企业的竞争力。合理化建议，丰田公司称之为创意功夫提案，亦即是丰田生产方式的核心——改善。工作=作业+改善v=v0+at作业：每天重复的事情改善：创造性的事情开展目的公司--可以增强员工的问题意识，开发每个人的思维潜力。--可以创造更容易工作的职场环境。--能够增强员工间的相互交流，密切人际关系。--提高生产效率、降低成本，为公司创造更多的利润。个人--能使自己的工作变得更轻松、更安全、更高效。--能够得到更多展现自己才能的机会。--能从公司获得奖金和荣誉。改善的目标就是要使工作更轻松、成本更低、速度更快、方法更正确、环境更安全、使顾客（后工序）更满意。三自原则自查--对我自己的或者我所在团队的工作中的不足进行调查分析，找出可加以改善的问题点自立--针对问题点，自己提出改善建议及有效可行的改善方案自改--根据自己提出的改善方案，亲自去进行工作改进或自己协助专业人员进行改善无效提案与国家法律法规相抵触的与公司管理体系和管理制度相抵触或不符的涉及人身攻击、有破坏性的纯属个人意愿，诉苦或要求改善待遇的重复提案已经存在的或众所周知的事实和方法上级已明确方案要求实施或正在实施的投机取巧、窃取或利用他人劳动成果的仅因个人喜好而改变、不能成为工作标准的无建设性、无益于个人和公司发展的提案表提案的名称提案人信息现状分析及问题阐述（附图说明）改善方案描述（附图说明）改善效果总结提案评分包含内容：规范填写字迹要清晰，书写要工整，让人能看得清楚表达简洁，意思清楚，一目了然，让评审员一眼就能看明白尽量总结成条款进行书写按照改善的步骤进行描述（问题－原因－对策－总结）把握现状分析原因要客观，不能凭主观空想进行对策时要具体使用图画或图表，更容易让人理解提案的内容检查提案表中必须填写的项目和内容提案流程发现工作中的不足提出改善建议并征得管理者的同意改善实施前的相应准备措施及计划实施改善并记录过程中的问题点及处理措施确认改善效果工整填写提案表并交管理员汇总提案评审打分并按标准发放奖金改善成果标准化注意事项改善前应征得管理者的同意改善案实施前需进行必要的准备工作改善工作有必要制定日程计划改善过程中发生的问题及对策要进行记录改善过程有必要接受管理人员或技术人员的建议和指导改善应设定试运行期，以重点检验改善效果提案分类安全—可有效减少或避免发生安全事故的改善提案品质—可有效减少或避免出现不良品、报废品的改善提案成本—可有效降低不合理消耗或生产投入的改善提案生产—可有效维持生产的稳定性、提高生产效率、缩短生产交期、减少在制在库的改善提案设备—可有效提高设备的可动率或者运行效率的改善提案士气—可有效降低劳动效率、促进员工满意度、维持高涨士气的改善提案其他—其他相关提案，如环境改善、管理规范性等怎样提合理化建议？不安全、不卫生品质不良、不稳定、不确定成本投入不必要、不节省生产效率不高、生产能力不足设备不正常、利用不充分动作顺序不合理、作业姿势不舒服从“不”字入手发现问题×问题=不安全×问题=不安全×问题=不节省×问题=不节省×问题=姿势不舒服×问题=姿势不舒服问题实例不安全——冲压件废料尖角暴露在容器外不卫生——废漆渣堆放在车间旁改善：更换为四周密闭的容器。改善：另行规划场所，定时清理。问题实例不良——左前侧门下部包边不贴合不稳定——四门开关面板易划伤改善：修模改善：线上拆包问题实例不必要的能耗投入不节省的材料投入问题实例效率不高——白车身需人工引导上下线设备生产能力不足改善：安装自动定位装置问题实例设备不正常——焊枪的通水电缆易发烫改善：更换较粗较长的通水电缆设备利用不充分——两台焊枪各对应1个工位，工作量都不饱和改善：工位合并取消一台焊机怎样提合理化建议？从生产要素的不合理发现问题人物设备环境方法勉强勉强姿势勉强的能力知识品质、性能等交货期的勉强仪器的精度设备的受力度是否有承受不了的作业环境（换气、噪音、粉尘等）浪费人数工作量等待的时间多能力工作难度扔掉可用的东西油、水、气的泄漏过量的投入设备能力是否充分利用机器是否空运转寻找东西是否需要花很多时间有无更简单的方法不均有的忙有的闲一人操作一人等待同一产品品质、形状、材质不同交货期不一致机器和人的能力是否保持平衡是否产生等待时间作业手顺是否已经标准化工作量是否平均化怎样提合理化建议？库存--材料、零件、组合件等物品的停滞状态搬运--不必要的搬运、移动、预置、改装、长距离的搬运以及活性度差加工--原本不必要的作业或消耗被当成必要动作--额外动作、高强度动作不良品--材料不良、加工不良、检查不良、整修工件等等待--材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业制造过多--提前或批量过大的生产、配发物料，导致工件及物料过多以七大浪费为问题库存的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益库存不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存：材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品1、不良品存放在库房内待修；2、不合理的安全库存；3、大批量生产造成的库存；1、生产流程调整顺畅；2、生产线平衡改善；3、快速换模；1、节省库房空间的存储费；2、库存过程的管理维护费；3、库存过程难以避免的报废费用及返修费用；4、库存导致的搬运费用；案例搬运的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益搬运不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等1、搬运次数过多；2、搬运距离过长；3、搬运流程复杂，需借助专业搬运工具；4、搬运导致破损、刮痕等不良；1、合理增加单次的搬运数量；2、改变物流线路；3、调整工位布局或搬运方式；4、避免重新堆积、重新包装5、改善搬运工具；1、搬运的工时费；2、搬运设备的能耗费；案例加工的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益加工原本不必要的作业或消耗被当成必要1、在加工时超过必要以上的距离或精度所造成的浪费；2、工治具及设备参数的重复调试；3、修正工序；4、过高的能耗、物耗；1、作业流程调整；2、夹治具改善；3、限位装置及目视化；4、自动识别装置；5、选用符合质量要求的廉价材料；1、无谓作业的人员工时费；2、设备能耗费；3、不合理的物料消耗费用；案例动作的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益动作额外动作、高强度动作的浪费1、高级别动作（耗时较多且易引起作业疲劳的动作，如弯腰、坐立、负重等）；2、换手动作；3、调整动作；4、重复动作；5、寻找动作；6、确认动作；1、调整物料、工具的定置；2、改善作业环境；3、设计辅助工具；4、优化动作流程；5、改善物料、工具的定置；6、目视化管理；7、新增防错能力；工时费案例不良品的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益不良品材料不良、加工不良、检查不良、整修工件等1、产品品质不满足需求；2、产品生产存在返修工序；3、为避免不良，额外设置人员，进行防错作业；1、调整作业方法；2、优化工艺参数；3、改善夹治具精度；4、设备新增防错功能；产品不良返修的人工费、能耗费、材辅料费案例等待的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业1、产线因故障、欠品、切替、准备等异常而停止生产；2、因制程不平衡或人机搭配不合理，致使某些工位产生的停顿待工时间；1、提高设备可动率；2、物料配送的标准化；3、快速换模；4、提前准备；5、生产线平衡改善；6、人机合理搭配；1、停线或待工时间人员的工时费；2、设备空转的能耗费；案例制造过多的浪费类别定义表现形式改善手段创造效益制造过多提前或批量过大的生产、配发物料，导致现场或库房工件及物料过多1、过多的在制在库量；2、不符合先进先出原则；3、因生产不均衡，后工段无法及时消化上序的工件，导致工件的停滞；1、减少生产传送的批量；2、看板拉动；3、快速换模；4、生产线平衡改善；1、节省在制品库存存储费；2、减少在制品维护管理费；3、减少在制品的搬运费；案例改善的创意扩大：通过效果扩大，以便于确认1缩小：通过缩小形状，以便于携带2组合：通过功能组合，减少工具数量3分解：通过部件拆解，方便包装存储4改善的创意变形5变色6变少7变轻8改善的创意改变方法、手段910改变配置、布局IE改善手法程序分析动作分析时间分析QC改善手法科学的改善方法