生产工程师(PE)技能提升

1深圳市睿弼成企业管理咨询有限公司生产工程师(PE)技能提升公开课专题教材2课程大纲PE分析手法新产品导入三阶段标准化管理现场管理改善PE人员素质提升3第一篇PE分析手法4目录制造业的要点生产系统PE分析技术程序分析作业分析动作分析5今后制造业的要点•提高生产性（确保适当的利润）：大量生产时代=多品种、小批量、短交货期的生产时代=PQCDS之5个“0”时代•社会的使命：节省资源、节省空间、节省能源//重复利用//与自然环境共存//与社会融洽发展6生产系统•使用PE方法，是效率改善的最佳途径。•只有公司的中基层主管能训练掌握PE方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。生产要素人机物法投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理7主要分析技术类别分析方法内容备注程序分析工艺程序图对整个制造程序或工序的分析流程程序图产品或材料的流程的分析动线图布置与经路分析作业分析人机作业分析闲余能量分析联合作业分析双手作业分析动作分析作业分析影像分析快速摄影动作分析VTR分析动作经济原则8程序分析的定义程序分析的目的程序分析的基本原则程序分析图表程序分析的技巧程序分析ECRS5W2HWHY-WHY分析五大现象分析动作经济原则9程序分析的定义指工厂里从原材料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作到最后一个工作进行全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。10程序分析的目的取消不必要的程序（工艺、作业、动作）合并一些过于细分或重复的工作改变部分作业程序，以避免重复调整布局，以节省搬运。重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序11程序分析图表人型的流程程序图物型的流程程序图线路图人机程序分析图联合程序图工作时双手的移动布置与路线分析产品/材料/人的流动分析整个制造程序分析闲余能量分析工艺程序图作业者程序图程序分析12程序分析基本原则尽可能取消不必要的工序；合并工序，减少搬运；安排最佳的顺序；使各工序尽可能经济化；找出最经济的移动方法；尽可能地减少在制品的贮存。13程序分析的技巧一个不忘不忘动作经济原则；四大暗示取消、合并、重排、简化；五大现象作业、搬运、贮存、检验、等待；5W2H对目的、方法、人物、时间、地点进行提问。5WHY凡事都要问五个为什么14ECRS(四大暗示)项目自问适用例1、排除（eliminate）把这些排除的话指零件、作业、运输、传票等无人车站一人服务车：司机兼任给票监督工作2、结合（combine）结合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等自动收割机3、交换（rearrange）改变顺序，或者更换的话，指改变或更换工程、材质、形状、加工方法拖车：空车与满载车更换4、简化（simplify）单纯化、简单化、或者减少数量指零件、工程、库存形状送货箱：使捆包与拆解简单化的搬运用箱子155W2H分类5W2H描述对策对象What做什么？此任务能否被排除吗？排除不必要的动作目的Why为什么此动作是必须的？明确目的位置Where是哪里做？一定要在此处做吗？改变顺序或合并时序When什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？作业员Who谁做？其它人可以做吗？为什么由此人做？方法How如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？简化工作成本Howmuch花多少做此事？改进后可以节省多少？选择一个改进的方法16WHY-WHY分析1.解决问题的工具之一；2.将引起此现象之真正原因，用“为何—为何”这重复来找出；3.使用于发生源与故障之对策；4.用为何—为何来分析与学习设备的原理；5.用为何—为何分析来学习追究问题的方法。為何--為何分析表小組名制作年月日製作者:主題現象影響分類安全品質故障小停止段取調整清掃時間其他現象為何為何為何分析結果OPL.NO.何物?從何處?(發生場所)17WHY-WHY分析（进行WHY-WHY分析时的留意事项）1.在现场一边看着现物来进行—不能只是在办公桌上推测。2.定量地表示—不可含糊不清地表达！3.从原理、原则进行—合乎逻辑地进行，以原理、原则结束。18WHY-WHY分析之案例振动加剧造成故障轴承磨损循环液太少循环管理道中灰尘堵塞循环管道的断面太小临时使用的不合适替代品预备品为何不足定期维护时没有洗净管道定期维护时保养部门没有委托现场进行洗净工作因清洗时，造成管道破裂而被交换，因此忽略了洗净工作轴承的质量不好能否使用无油轴承为何会有这样的灰尘是否能立即发现液体的减少是否能立即发现磨损的原因是否能立即发现灰尘堵塞的状态19五大现象分析作业搬运检验贮存等待20程序分析图符号（JIS）工序分类工序记号说明作业凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而完成。搬运原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。箭头所示为工序流程方向检验为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。停滞储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。21A.作业指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态。记号：用大圆形作为加工记号。如碰上加工又要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的方型记号例：……指加工的第3工序.……加工中同时检查(外侧为主要工序).22B.搬运指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。记号：约为加工的大圆记号的1/2大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。……指用卡车搬运。有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭头记号（或）23C.检查指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或不合格。记号：……品质检查……数量检查……品质与数量的检查24D.停滞指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。记号：----原材料、零件的存储----半成品、成品的存储----工序中的滞留。有时为了区别于储存，也可以把工序中的滞留用半圆（）为记号。25程序图记号之应用大类说明小类说明说明例类物品受到本质或位置变化的单位工序加工物品被变形、变质装配、分解的单位工序第3加工工序B零件的第5加工工序加工中同时做产品检验搬运变化物品位置的单位工序男工搬运卡车搬运类物品检验的单位工序检验品质的检验数量的检验品质与数量同时检验类物品停滞时的单位工序停滞材料的存储半成品或成品的存储工序间的滞留加工中的暂时滞留26程序分析调查项目工序分析调查项目作业批量大小、作业时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项搬运批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项检验批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检验事项停放停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条件及其他有关停放事项27程序分析研究事项工序分析调查项目作业①研究作业目的，考虑是否能减少或合并加工工序②能否改变加工的作业方法，节省加工时间③能否改变工艺，使加工更合理搬运①能否减少搬运次数和搬运距离②能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运③能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接④能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度28程序分析研究事项工序分析调查项目检验①能否减少检验次数②检验方法能否简化③能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间④能否更合理地确定检验时间和检验位置停放①能否减少停放次数和停放时间②能否更有效地利用空间，减少储存占地面积③改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生29工艺分析工艺分析的意义工艺程序图工艺程序图的构成工艺程序图的案例30工艺分析的意义工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺流程和作业现场的空间配置。通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺流程、空间配置。手段：工艺流程图31工艺流程图工艺程序图仅作出程序中的“作业”，以及保证作业效果的“检验”两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。32工艺流程图的内容工艺流程的全面概况各工序之间的相互关系机器设备、工作范围所需时间及顺序工艺所需的时间各种材料及零件的投入工艺顺序各项作业及检验的内容及生产线上工位的设置原材料的规格和零件的加工要求制造程序及工艺布置的大概轮廓所需工具和设备的规格、型号和数量33工艺流程图的构成引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）1213234工艺流程图案例12345671——接合器套2——隔离垫圈3——销4——隔离圆筒5——内部套圈6——接合器帽7——盅套圈35青铜杆1车钻铰螺纹及切断1检验0.0165日工20.0145钻平头大内部直径2检验日工3铣8个槽0.02704去毛刺0.00845镀镉日工6车外部直径及切断0.006080.0076切槽铣断面10铣8个槽0.027011镀镉日工黄铜杆7车大外部直径及钻0.006990.01023检验日工隔离垫圈隔离圆筒接合器套No.1105销No.110619局部装配盅套及接合器帽于内部套圈上13去毛刺12车钻铰及切口0.01300.0030黄铜杆内部套圈No.110715去毛刺0.002514车钻铰及切断0.0135黄铜杆盅套圈No.11084181716黄铜杆接合器帽No.1109去毛刺0.0024车钻铰压花及切断0.0142镀镉检验日工日工20装配隔离垫圈、隔离圆筒及内部套圈于接合器套上0.0010日工5检验工艺流程图案例36工艺流程图画法绘制其工艺流程图时从右边开始，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的作业和检查，以『小时』计的单件时间标明在作业流程的左边。作业、检验的工艺内容表示在符号的右边。如果检验员是计时工作制，则可以不计算时间。若有多个零件均从右向左，按其在主要件上的装配顺序，依次排列。符号之间的垂直短线约6mm。如有很多工作，需要分成几部分去分别处理，此时由一个主要程序分成几个分程序，通常是将主要的分程序置于最右边的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。37工艺流程图练习开关转子装配图由轴1、停挡2及模压塑料体3组成。38轴为铜棒料，直径10mm作业1：在转塔车床上车端面、肩面并切断（0.025h）作业2：在同一车床上车另一端面（0.010h）。此作业后，工件送去检查。检查1：检查尺寸和表面粗糙度（不计算时间）。然后将工件从检查处送铣床。作业3：在卧式铣床上跨铣端部的4个平面（0.070h）.交工件送往钳工台。作业4：在钳工台去毛刺（0.020h）。工件送回检查处。检查2：机械加工的最终检查（不规定时间）。工件送往电镀车间。作业5：去除油污（0．0015h）。作业6：镀镉（0．008h）工件送回检查处。检查3：最终检查（不规定时间）。1）轴39塑料体上已有与纵、横线同心的孔作业7：在转塔车床上车两边，镇孔并铰至尺寸（0．080h）。作业8：在双轴台钻上钻横孔（放停档用）并去毛刺（0．022h），送检查处。图5-6开关转子的工艺流程图检查4：检查最终尺寸与表面粗糙度（不规定时间）然后送至零件轴处。作业9：把模压体装入轴的小端（0．020h）。2）模压塑料体40停档由直径为5mm的圆钢制成作业10