注塑制品缺陷及解决方法

注塑制品缺陷及解决方法一、黑纹、烧焦纹产生原因：1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中；或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。3)在成型条件方面，背压太大会使料筒部分过热，造成烧伤；螺杆转速过高时，也会产生过热；注射速度过高会引起过热气体烧伤4)胶料中含有低温料解决方法：1)如是机械原因造成，则应a、检查炮筒温度是否正常，如有问题则应解决b、检查炮筒和螺杆各连接处是否密封良好c、发现喷嘴、螺杆及炮筒已经烧焦，则要进行清理2)如是模具方面原因，则a、这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽和排气杆等措施。b、将模具流道、浇口上的尖刺、倒角修圆，避免射胶时在这些部位流速太快引起超温分解3)在成型条件方面：a、适当调整背压b、适当调整熔胶速度c、减小射胶速度和采用分段射胶方法4)原料方面尽量避免原料与其它低温料相混二、色纹产生原因：1)主要是因为着色剂的热稳定性不够(比较容易发生在熔合部位、肋线结构部位等容易发生剪切流动的部位)。2)着色剂的分散不良3)注塑机炮筒内部原堆积树脂的清洗作用。解决方法：1)改用热稳定性良好的着色剂2)改善成型条件：增加炮筒温度、提高熔胶背压和速度(如是着色剂的热稳定性不好则刚好相反)3)增加混料时间，改善混料时的分散性4)充分清洗注塑机炮筒和烘料斗，避免前次啤的胶料和色粉影响5)检查螺杆火箭头组是否出现异常6)改换塑化能力较好的注塑机三、翘曲变形造成翘曲的主要原因∶模具温度分布差异导致的面收缩差、成形品厚度差造成的收缩差和冷却时间差。分子取向导致的残留应力(结晶程度差)。使用强化纤维材料时，由于流动方向与流动垂直方向的收缩差异大，故此在设计模具时应充分考虑浇口的设计(个数和位置)。在设计模具时还要考虑到成形品冷却不充分、突起结构不完善而导致变形的可能性。影响项目原因解决方法厚度分布不均匀的部位同时存在去厚、均匀化、加厚形状刚性不足肋线等的形状刚性不足。肋线构造有时会导致发生翘曲，因此需要仔细研究壁厚和高度合理设计肋条冷却回路模具温度分布不均匀，冷却回路过长（IN→OUT的温度差大）、控制不良、冷却方法。改善冷却模具材质热传导率低（冷却效率低）换传导率高的材料设计欠佳改善设计由于浇口个数不足、位置欠佳导致保压过程压力分布不均匀。增加个数、改变方式脱模抽出模芯方向的抛光不足、抽出倾斜不足。重新抛光合模力不足不能设定充分的保压条件（压力、时间）。更换注塑机或增加锁模力冷媒的流量不足（雷诺指数没有达到紊流域）、与模具热容量更换模温机相比设备性能不足。更换模温机树脂温度低粘度高则压力传播性能下降，在保压过程中不能保证收缩量的均一。提高树脂温度如果温度过低，粘度增大，压力传播力下降，在保压过程中不能保证收缩量均一。在取向（应力）不能缓和的情况产生各向异性的残留应力。注射压力高或低（超出树脂流动特性的流动长度）。控制注塑压力保压压力高或低（由于浇口附近的树脂过充模(overparking)、浇口密封不良导致逆流控制保压压力保压时间短或长（浇口附近的树脂过充模（overparking）、浇口密封不良导致逆流）。控制保压时间　冷却时间短（原材料强度的温度依赖性）。增加冷却时间成形品的形状成形条件成形机及附加设备模具模具温度控制模具温度浇口、流道模具温度调节器解决方法∶四、分层分层是指成型品呈云母状的薄层进行剥落的现象。严重时，则象剥皮一样在比较大的范围内出现剥落。有时在刚成型时就出现剥离现象，但大多数是随着出现龟裂而发生剥离。原因：1)混入与树脂相溶性差的树脂(如PP、PS及其它)。2)树脂温度及模具温度极低的情况下，外壁与流动层之间的温度差造成薄的固化层，导致发生剥离现象。3）使用了不合适的色料4）剪切应力太大、浇口太薄、注射速度太快解决方法：1)进行清洗模腔内部进料口内部空气输送线内部干燥机内部2)使树脂的温度标准化提高树脂温度提高模具温度3)换用合适的色料4)减小剪切应力，加宽浇口，降低注塑速度五、顶针印产生原因：顶针印最主要发生在制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。解决方法：降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。六、气泡产生原因：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡3）流动性差造成的气泡解决的对策：1）真空气泡的解决方法：a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的1/2—1/3。b)保留炮筒射胶残量为3-8mm。c)注射时间应较浇口封合时间略长。d)降低注射速度，提高注射压力，e)采用熔融粘度等级高的材料。f)采用气体注塑方法2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）胶料流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度等予以解决。七、披锋披锋指熔融状态的树脂流入模具的间隙（合模面、滑动挤切面、套件等）时产生的多余的树脂。披锋产生原因：1）注塑机的合模力不足2）模具的老化3）模具合模面精度不够4）由于模具设计结构原因，成形品的位置为悬臂型5）成型条件不合适解决的方法：1）为了解决合模力不足问题，根据以下公式概算合模压力，并选择注塑机：合模压力＝投影面积×模具内有效注射压力ＡＢＳ模具内有效注射压力约2-5吨/in2、PC约2-7吨/in22）提高锁模力3）如模具老化，合模面精度不够，出现较多披锋，则可以考虑大修或重新开模4）提高模具强度5）在成型条件上，可以通过以下措施进行改善：降低注塑压力、保压压力降低注塑时间调整射胶位置，避免过量注塑降低炮筒温度和模具温度6）选用粘度较高的塑胶八、外观光泽差异产生原因：由于成型条件的变化造成的产品表面光洁度不同的现象。解决方法：1）提高模具表面温度2）提高模具温度3）提高保压压力4）检查保压时间，保证保压至浇口封闭为止5）优化保压转换位置，以保证射胶至98%后即能转入保压6）优化注塑速率7）通过调整背压和熔胶速度来改善胶料的塑化效果九、唱片纹产生原因：经注口和流道冷却的树脂在模具内部进一步被冷却，粘度加大。充模后，与金属面接触的树脂在半固体的状态下被压入，为此，在成形品的表面形成了与流动方向呈直角的条纹。解决方法：1)加快注射速度2)加大注射压力、保持压力3)提高树脂和模具温度十、欠注充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足ii.射胶压力不足iii.树脂流动性不足iv.排气效果不好改善措施：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔2）提高注射速度(必须与射胶位置进行配合)3）提高模具温度4）提高树脂温度5）提高注射压力6）加大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2—1/37）重新设置浇口位置(一般设置在胶位最厚位)8）合理设置排气槽或排气针9）保留约3-8mm的射胶缓冲垫10）选用低粘度等级的材料十一、漩流纹低速注射成形高速注射成形产生原因：树脂温度较低的情况，溶融树脂的粘度加大，从模具注射的树脂粘度进一步提高，造成流动抵抗力加大，发生漩流现象。模具温度较低时，注射到模具内部的树脂突然遇冷，粘度加大而导致出现漩流。漩流现象多半发生在浇口较小的情况，注射到模具内部的树脂的流速增大，导致发生漩流现象。解决方法：1）成形条件·提高树脂温度，降低树脂粘度。·使用非结晶性树脂时，将模具温度设定在低于使用树脂的热变形温度20～30℃左右为宜。·降低注射速度。2）模具·为了降低树脂通过浇口时的流速，也可以加大浇口的横断面积。十二、走水纹（银纹）产生原因：1）水分或挥发成份2）材料的温度过高3）模具温度过低、模具、面上的水分或挥发成份4）排气不良5）成型品或模具的设计不良6）混入其它低温材料解决方法：1）塑胶料使用前应充分干燥2）降低塑料的成型温度3）降低背压和熔胶速度4）降低注塑速度、加大射胶压力5）成型前将模面上的水分或挥发成份擦拭干净6）加高模具温度7）改善模具排气十三、凹痕产生原因：充模后的熔融树脂通过模具表面时被冷却、固化。在成形品从外表面开始冷却固化(保压、冷却)的过程中，根据设定的注射条件(保压压力/时间)，当伴随着体积变化(体积收缩)无法补偿时，成形品表面的树脂由于内部的熔融树脂的体积收缩而产生拉伸作用，结果形成了降低产品品位的凹痕。解决方法：影响项目原因解决方法厚度厚、厚度不均匀去厚、均匀化、加厚浇口位置、方式不适宜（设计上的限制）增加个数、改变方式原材料温度高（低）降低（提高）模具温度高（低）降低（提高）注射速度快（慢）放慢（加快）Ｖ／Ｐ变换快慢保压压力低加大保压时间短延长背压低（测量有偏差）加大螺杆旋转数旋转造成升温降低量不足、偏差增加（不得过量）机械性的逆流改用正常部件测量不足增加合模力不足（产生溢料）增大注嘴孔断面小（小）增大注口断面小（小）增大流道断面小（小）增大浇口断面小（小）增大不足（温度不均一）升温／使温度均一方式不恰当（效率）改变方式流量小／压损大改善效率模具材料性质冷却效果欠佳使用热传导性能好的材料产品成形条件／成形机性能缓冲剂量模具冷却回路十四、成型品龟裂延展性破坏脆性破坏贝壳纹→疲劳破坏破坏的种类破坏原因特长及解决方法延展性破坏单纯地由于外力过大断口（裂缝）泛白·排除过大的外力明显的情况，断口为镜面。·药品、原料的变更断口呈现贝壳纹。**·抗疲劳性材料的使用涂装产品的破坏外力与涂膜的物性差（冲击、延伸）·排除外力电镀品的破坏外力与电镀膜的物性差（冲击、延伸）·排除外力├不同种类原料的混入·消除混入原因├耐候（光）性劣化·使用耐候性原料├热劣化·使用耐热性原料└模腔内发生热劣化或分解·采用适当的成形条件抗冲击性差的材料的破坏外力与成形品的低强度·使用抗冲击性材料低温条件下的破坏外力与成形品的强度下降·使用抗冲击性材料·降低初期变形（负荷）·加大断面系数·减小应力龟裂的种类、简单的原因和解决方法物性下降（劣化）的破坏外力与成形品的物性下降（劣化）蠕变破坏长期承受负荷化学应力龟裂*药品与应力疲劳破坏外力与反复施加负荷的施加方法一、化学应力龟裂1、龟裂的说明及形成过程化学应力龟裂是由于低于树脂（原料）拉伸强度的拉伸应力而造成的典型性脆性破坏。当成形品发生拉伸应力的部位（承受负荷的部位）附着或者接触药品后，随着时间的推移，药品与应力之间发生相互综合反应，这种现象被称为化学应力龟裂现象，产生的龟裂被称为化学应力龟裂。龟裂表面光滑，龟裂明显时，呈镜面状态。如果能够解决药品或应力两者之中的任何一个原因，则可以解决化学应力龟裂问题。2、龟裂的实例及解决方法1)接触软质氯乙烯、软质填料类物质软质氯乙烯、软质填料类物质中添加了可塑剂，这些可塑剂是造成化学应力龟裂的代表性的药品。软质氯乙烯产品中包括塑料管、电线等。解决方法：如果不能避免接触软质氯乙烯，则改为使用耐药品性等级的树脂。2)金属插入成形及金属部件的压入金属部件经常附着生产过程中使用的冲压油、切削油、防锈油等加工油。如果去油处理不完全，这些加工油则会成为导致化学应力龟裂的药品原因。在树脂与金属部件接触的部位存在着成形残留应力或由于压入而造成的膨胀力，这些是导致化学应力龟裂的应力原因。解决方法：充分进行金属部件的去油处理。将金属部件进行预加热处理后使用。3）拧紧螺丝在拧螺丝的地方产生较大的应力。特别是碟形螺丝产生过大应力的可能性较高。这些应力均为导致化学应力龟裂的应力原因，如果在这些地方附着药品，则产生龟裂。解决方法：设计不用碟形螺丝的形状。同时使用垫圈。使用适当的扭矩扳手拧紧螺丝。2、龟裂的实例及解决方法4)成形品的螺纹形状树脂管的连接部位有呈螺纹形状的地方，安装树脂螺丝进行部件连接。如果拧得过紧则