食品加工企业HACCP

食品加工企业HACCP体系应用一、HACCP体系概述1、食品安全及其发展趋势•食品安全的概念•食品安全的重要性•我国目前食品安全存在的主要问题----化肥农药等残留污染问题严重----种植、养殖及食品加工中的问题----食品安全监管方面存在的问题2、HACCP管理体系简介•HACCP管理体系•什么是HACCP?•HACCP的起源与发展•HACCP体系的特点•HACCP体系应用的依据3、HACCP与GMP、SSOP的关系GMP（良好操作规范）GoodManufacturingPractice一般是指规范食品加工企业硬件设施、加工工艺和卫生质量管理等的法规性文件。企业为了更好地执行GMP的规定，可以结合本企业的加工品种和工艺特点，在不违背法规性GMP的基础上制定自己的良好加工指导文件。GMP所规定的内容，是食品加工企业必须达到的最基本的条件。SSOP（卫生标准操作程序）SanitationStandardOperationProcedures食品企业为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良因素，使食品符合卫生要求指导食品加工过程中如何实施卫生保持的作业指导文件GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件HACCPSSOPGMPGMP法规简介我国的GMP法规GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》肉类、食用植物油等19个食品加工企业卫生规范和2个良好生产规范“出口食品生产企业卫生要求”及出口水产品等十类出口食品的专项卫生规范（一）加工厂：设计和设施目标：根据操作的特点及与其相关的风险，厂房、设备和设施位置的选择、设计和建造能保证达到以下要求：使污染降到最低厂房、设备和设施的设计与布局应方便养护、清洁和消毒，并使空气带来的污染降到最低表面及材料，尤其是与食品相接触的表面及材料应无毒、耐用、易于清理和养护必要的环节，应配有温度、湿度和其它控制所需的设备和设施可有效地防止害虫的进入和隐匿◇工厂的选址◇厂房和车间的设施----给排水设施----照明设施----通风设施----照明设施----卫生设施----车间内设备（二）操作控制目标——通过在生产过程中采取预防性措施来减少不安全食品的风险，因此要：根据食品的原材料/组成、加工、销售及顾客的使用情况制定设计要求，这些要求应在某一食品加工生产和加工处理中得到满足设计、执行、监控和审核有效的控制系统◇食品危害的控制◇卫生控制体系的关键◇外购材料的要求◇包装◇水◇管理与监督◇文件与记录◇产品回收程序（三）工厂：养护与卫生对食品危害、害虫和可能污染食品的其它媒介物作持续、有效的控制应达到：保证充分、适当的养护和清洁控制害虫管理废弃物监控养护和卫生程序的有效性◇养护与清洁◇清洁程序与方法◇清洁计划◇虫害控制体系◇废弃物管理◇监控有效性（四）工厂：个人卫生健康状况被查明或被怀疑患有某种疾病的人员，如可能对食品造成污染，应禁止他们进入食品加工处理区任何上述人员都应立即向有关管理部门报告病情疾病或受伤黄疸腹泻呕吐发烧半有发烧的喉痛可见性感染皮肤损伤耳、眼货鼻中有流出物工厂：个人卫生个人清洁：食品操作者应保持高度的个人清洁卫生，需要时穿戴防护性工作服、帽和鞋工作人员在下述情况下洗手：食品处理工作开始时去卫生间后在处理食品原料或其它任何被污染的材料后工厂：个人卫生个人行为举止：禁止那些可能导致食品污染的行为吸烟吐痰咀嚼或吃东西在无保护食品前打喷嚏或咳嗽禁止工作人员佩戴饰物进入食品加工区内参观者进入食品生产、加工和操作处理区应穿工作服，并遵守个人卫生要求（五）运输保护食品不受潜在污染源污染保护食品不受可能使食品变得不适于消费的损伤为食品提供一个良好的环境，可以有效控制食品中病原和致病微生物的滋生以及毒素的产生（六）培训对所有与食品活动相关的人员进行充分的卫生培训、指导及监督，使他们达到其职责范围内的食品卫生标准要求认识与责任食品加工处理者应有必要的知识和技能对使用清洁用化学品或其它具有潜在危害的化学品的人员进行安全操作技术的指导三、卫生标准操作程序（SSOP）来自美国HACCP法规21CFR1231240《水产品HACCP法规》21CFR120《果蔬汁HACCP法规》9CFR416——卫生SSOP至少包括以下8项内容：（一）水（冰）的安全（二）与食品接触的表面(包括设备.手套.工作服)的清洁度（三）防止发生交叉污染（四）手的清洗与消毒,厕所设施的维护与卫生保持（五）防止食品被污染物污染（六）有毒化学物质的标记.贮存和使用（七）雇员的健康与卫生控制（八）虫害的防治食品加工用水的监测标准：国家饮用水标准GB5749-1994全部项目指标取样：每次必须包括总出水口；一年内做完所有出水口方法：出水口消毒，放水5分钟后日常检测内容：余氯、微生物检测频率：企业自检:余氯，一年内所有出水口按计划检测到；微生物每月一次当地卫生部门对城市供水水的全项检测每年两次冰的安全制冰用水必须符合饮用水标准制冰设备卫生、无毒、不生锈储存、运输和存放冰的容器应卫生、无毒、不生锈要进行微生物监测（二）食品接触面:食品接触面——“接触人类食品的表面以及在正常加工过程中会将水溅在食品或食品接触面上的那些表面”(GMP,21CFR110.3)。典型的食品接触面包括：加工设备、工器具、刀具、案面、传送带、制冰机、储冰池、内包装物料、手或手套、工作服和围裙等。通常用于食品接触面的材料不锈钢塑料混凝土瓷砖食品接触面的清洁和消毒清洗消毒的方法：1物理方法：臭氧、紫外线、热水等2化学方法：含氯消毒剂，如：次氯酸钠100-150㎎/㎏清洗消毒程序：1清除(扫);2预冲洗;3使用清洁剂4再冲洗;5消毒.6最后冲洗设备和工器具的清洗消毒大型设备霉班加工结束之后清洁区工器具每2-4小时清洗消毒设备和工器具被污染之后立即清洗消毒手套、工作服一般每班后清洗消毒，应在专用的洗衣房集中清洗消毒，不同清洁区的工作服分开清洗食品接触面清洁状况的监测监测对象：食品接触面的状况食品接触面的清洁和消毒使用的消毒剂类型和浓度工作服、手套清洁状况食品接触面清洁状况的监测方法:感官检查----表面状况良好;表面已清洗和消毒;手套和外衣清洗及保养良好化学检测----消毒剂的浓度(试纸条或试剂盒)表面微生物检查----食品接触面表面的微生物（涂抹）（三）防止交叉污染防止工厂选址、设计和布局不合理生的和即食食品的隔离内外包装材料存放的隔离与内外包装操作间的隔离控制交叉污染源（人、工作服、工器具、容器、包装等）（四）手的清洗消毒及卫生间设施的维护洗手设施的设置（车间入口处、操作岗位附近、卫生间；与加工人员相适应；卫生要求）洗手消毒设施：足够数量的非手动开关水龙头、冷热水、皂液器、消毒槽、干手设施。卫生间的设施：数量、结构、配套设施、卫生要求上述设施的正常使用与维护有关洗手设施的建议任何时候都保持清洁根据法规合理放置只用于洗手液体皂液放在容器里热水（43℃）使用一次性纸巾或干手机手部消毒设备（浓度：氯50mg/L或碘25mg/L)（五）防止外来污染物的污染外来污染物：微生物性污染：污染的水滴和冷凝水、空气中的灰尘、清洗设备溅起的污水、因不戴口罩造成的吐沫、喷嚏污染等物理性污染：建筑物、工器具上的脱落物、头发、无保护照明装置碎片竹木器具上脱落的硬质纤维等化学性污染：润滑剂、清洗剂、消毒剂、杀虫剂等（六）有毒化合物的正确标记、贮存和使用◇正确储藏◇正确使用（七）员工健康的控制从事食品加工的员工不能患有碍食品卫生的疾病（如：肝炎、结核等）一旦发现，立即调离岗位保持个人卫生定期体检，建立员工健康档案加强对员工的教育培训（八）害虫、鼠害的灭除害虫控制——除去害虫的藏身地和食物、驱逐、消灭制定控制害虫的计划定期检查正确使用杀虫剂禁止使用灭鼠药四、制定HACCP计划的预备步骤建立HACCP小组产品描述识别预期用途制作流程图验证流程图产品描述产品名称（商品名、主要成分和最终产品的形式）加工流水线食品的成分加工的方法消费对象包装形式销售和贮存方式确定预期用途和消费者是否专门针对特殊群体老年人病人婴儿预期用途(预期使用方法）即食食品加热后食用作为原料绘制流程图从原料接收到产品贮运全过程及有关配料等辅助加工步骤应覆盖加工的所有步骤和环节编制加工工艺说明五、食品中的危害危害的分类与原料有关的加工过程引入危害生物性危害化学性危害物理性危害致病菌天然毒素金属病毒化学污染物玻璃、石头寄生虫农残药残辐照1、生物性危害生物性危害主要指生物(尤其是微生物)本身及其代谢过程、代谢产物(如毒素)对食品原料、加工过程、储运、销售直到食用中的污染,危害人体健康。按生物的种类有以下几种危害：病源性微生物（如沙门氏菌）病毒（如疯牛病病毒）寄生虫（如裂头绦虫）影响微生物生长繁殖的外部因素温度相对湿度氧气影响微生物生长的主要内部因素水分活度(Aw)PH值营养（氮源、能源、矿物质、维生素）病毒病毒比细菌更小，污染到食品中的病毒不繁殖，在寄主细胞内利用其得到的材料进行复制，同时引起被感染细胞的病变病毒污染食品的途径原料动植物的环境中污染了病毒原料动物病毒食品加工人员带有病毒生熟不分，造成带病毒的原料污染半成品或成品病毒危害的控制对食品原料进行消毒屠宰场对原料动物进行严格的检疫严格执行SSOP不同清洁区域严格隔离寄生虫寄生虫是需要宿主才能存活的生物，通常寄生在宿主的体表或体内寄生虫污染食品的途径原料动物患有寄生虫病食品原料遭到寄生虫卵的污染粪便污染、生熟不分寄生虫危害的控制对食品原料进行消毒屠宰场对原料动物进行严格的检疫严格执行SSOP不同清洁区域严格隔离2、化学性危害——天然化学物质来自植物、动物和微生物霉菌毒素（如：黄曲霉毒素）鱼肉毒素蘑菇毒素贝类毒素预防：选择原辅料时进行控制化学性危害——有意加入的化学物质来源食品添加剂防腐剂营养强化剂色素预防：严格按照有关标准正确使用化学性危害——无意或偶然加入的化学品来源：农业养、种植所用化学物（农药、化肥、激素、兽药）有毒元素和化合物（铅、砷、氰化物等）清洁用药品（酸、腐蚀性物质）设备用润滑剂、包装物（增塑剂、甲醛、苯乙烯等）预防：使用合格的原辅料和各种包装（符合相关标准）通过SSOP计划规定，正确的使用清洗消毒剂和润滑剂等化学物品3、物理性危害在食品中不正常出现的、可导致伤害的异物：金属（如：铁钉、铁丝、设备上脱落的金属碎片）玻璃（照明灯具、玻璃容器碎片）、石头、塑料碎骨五HACCP的七个原理相关术语解释危害——可以引起食物不安全消费的，生物、化学或物理的因素。显著危害——可能发生及一旦发生将对消费者导致不可接受的健康风险。关键控制点——食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可以接受的水平的一个点、步骤或过程。关键限值(CL)——与关键控制点相联系的预防性措施必须符合的标准。1、原理一：危害分析和预防措施危害分析首先进行危害识别：按照工艺流程的每个环节进行潜在危害的识别列出所有的显著危害，越全面越好，不必考虑是不是显著危害危害评估根据危害发生的可能风险（可能性、严重性）确定危害的显著性通常根据工作经验、流行病学数据及技术资料来评估危害发生的可能性，用政府部门、权威研究机构向社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重性危害分析对加工过程的每一步骤进行危害分析，确定是何种危害，找出危害来源，确定是否是关键控制点划出并确认工艺流程图对产品进行描述由HACCP小组进行分析关于预防措施用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平的措施，也被称为控制措施。一种显著危害可能需要同