第七章高频焊

第七章高频焊机械与控制工程学院图８-１高频焊原理ａ)高频接触焊ｂ)高频感应焊１—管坯２—电极２′—感应器３—接高频电源４—挤压辊５—阻抗器Ｉ—焊接电流Ｉ′、Ｉ″—分流ｖ—焊接速度高频焊基本类型１.高频接触焊２.高频感应焊高频焊的加热特点１.高频焊的热源２.焊接区的温度分布7.1高频焊原理高频焊主要特点１.高频焊主要特点２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点7.2高频焊的优缺点及基本应用１.高频焊主要特点１)焊速高。２)热影响区小。３)待焊处表面可不必进行焊前清理。7.2高频焊的优缺点及基本应用２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点１)焊管表面光滑，特别是焊道内表面较平整。２)感应圈不与管壁接触，故对管坯接头及表面质量要求比较低，亦不会像高频接触焊时那样可能引起管子表面烧伤。7.2高频焊的优缺点及基本应用３)因不存在电极(滑动触头)压力，故不会引起管坯局部失稳变形，也不会引起管坯表面镀层擦伤，因此能适宜于制造薄壁管和涂层管。４)不用电极，因而省料省时，亦不存在电极脱离工件造成功率传输不稳而影响焊接质量等问题。7.2高频焊的优缺点及基本应用２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点８.３高频焊设备的选择１.高频发生器２.电极３.感应圈４.阻抗器7.3高频焊设备图８-９高频振荡器的基本线路7.3高频焊设备图８-１０电极结构示意图7.3高频焊设备图８-１１典型的感应圈结构7.3高频焊设备图８-１２圆形断面阻抗器的结构１—磁棒２—外壳３—固定板7.3高频焊设备图８-５直缝钢管的焊接示意图7.4典型焊接工艺7.4.1连续高频焊(１)电极位置在高频接触焊中，电极安放位置应尽可能靠近挤压辊轮，与其中心线距离取２０～１５０ｍｍ，焊铝管时取下限，焊壁厚１０ｍｍ以上低碳钢管时取上限，见表８-１。(２)感应圈位置在高频感应焊中，感应圈应与管子同心放置，其前端距两挤压辊轮中心连线亦应尽可能靠近(表)。(３)阻抗器位置阻抗器应与管坯同轴安放，移动阻抗器、感应圈的前后位置，均可加强或减弱对口边缘加热，调节板厚方向内外温度至接近一致。7.4典型焊接工艺7.4.1连续高频焊高频焊焊接参数及选择１.电源频率２.管坯坡口形状３.会合角的选择４.电极、感应圈及阻抗器安放位置５.输入功率的选择６.焊接速度的选择７.焊接压力的选择7.4典型焊接工艺7.4.1连续高频焊高频直缝焊管１.低合金高强钢管纵缝高频焊２.不锈钢管纵缝的高频焊３.铝合金管纵缝的高频焊7.4典型焊接工艺图８-６中频感应加热焊缝7.4典型焊接工艺图８-７高频螺旋焊管示意图ａ)对接螺旋缝ｂ)搭接螺旋缝１—成品管２—心轴３—电极位置４—焊合点５—挤压辊轮ＨＦ—高频电源Ｆ—挤压力ｎ—管子旋转方向7.4典型焊接工艺８.４.１螺旋翅片管高频焊１.焊接原理２.焊前准备３.焊接参数４.焊接检验7.4典型焊接工艺图８-１３螺旋翅片管焊接原理ＨＦ—高频焊电源ｎ—管子转动方向Ｓ—翅片送料方向Ｆ—挤压力Ｔ—管子移动方向１—管子２—翅片３—触头7.4典型焊接工艺图８-１４焊口金相图7.4典型焊接工艺图８-１９高频电阻焊Ｈ型钢机组１—卷钢开卷机２—翼板毛坯输送装置３—腹板边缘镦粗机４—翼板矫平机５—高频电阻焊机６—去毛刺整形７—冷却８—矫正９—探伤１０—飞锯7.4典型焊接工艺图８-２０Ｈ型钢焊接生产线平面布置１—三个钢带卷用的承载平台２—带卷运输车３—腹板开卷机４—腹板校直机５—翼板剪切机６—腹板对焊机７—腹板活套装置８—腹板定向台９—液压装置１０—上翼板开卷机１１—上翼板校直机１２—卸卷装置１３—下翼板开卷机１４—下翼板校直机１５—输送机１６—镦粗辊机１７—腹板镦粗装置１８—焊机架１９—焊机２０—拉伸传动机架２１—整形去毛刺装置２２—输送机２３—翼板校直机２４—无损检测设备２５—Ｈ型钢锯断长度测量装置２６—飞锯２７—输出轨道２８—拖运机机架２９—拖运机３０—大型Ｈ型钢校直机３１—轻型Ｈ型钢校直机３２—成品检验台３３—输出机7.4典型焊接工艺４.焊接检验１)外观检查。２)焊合(着)率检验。３)金相检验。４)力学性能检验。7.5高频焊焊接质量及检验图8-15管侧金相图7.5高频焊焊接质量及检验图８-１６不同断面类型的轻型Ｈ型钢7.5高频焊焊接质量及检验图8-17高频电阻焊接的电流导流图7.5高频焊焊接质量及检验图8-18腹板边缘镦粗处理对焊透的影响7.5高频焊焊接质量及检验