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IE基礎•一.IE起源及發展歷程;•二.IE定義;•三.IE七大手法;•四.時間研究.IE起源INDUSTRIAL工業ENGINEERING工程1.泰勒科學的管理法時間研究2.吉爾布雷斯動作研究泰勒以鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌牆動作的研究等事例,發現了科學的管理方法:不依賴直覺,而以扎實的資料作根據;以科學方法分析,提高生產性.定義1:工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.----美國工業工程師學會(AIIE)1995年定義2:工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.----美國大百科全書1982年版定義3:工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.----著名的工業工程專家P.希克斯(PHILIPE.HICKS)工業工程的發展歷程:提高效率,降低成本的知識、原理和方法產生和應用的歷史.1.科學管理時代(本世紀初~30年代中期)2.工業工程時代(20年代后期~現在)3.運籌學OperationsResearch(40年代中期~70年代)4.工業與系統工程SystemEngineering(70年代~現在~未來)工業工程的功能的具體表現:對生產系統進行:1.規劃2.設計3.評價4.創新現代工業工程的發展趨勢:1.研究對象和應用範圍擴大到系統整體;2.采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件;3.重點轉向集成制造;4.突出研究生產率和質量;5.探索有關新理論,發展新方法.提高生產力和效益,降低成本,保證質量和安全,獲取多方面的綜合效益.IE的目標:IE的責任:以前………………管理者(傳統式)現在………………現場人員未來………………全體人員(豐田式)IE的範疇:1.工業心理:訓練、人體工學.2.作業研究:方法研究、產品評價、作業衡量、組織學.3.計劃及控製:要徑分析、作業研究、品質管製.4.物料搬運:自動運輸、包裝.IE的意識•1.成本和效益意識.•2.問題和改善意識.•3.工作簡化和標準化意識.•4.全局和整體意識.•5.以人為中心的意識.省錢的IEIE常用技術•1.工作研究.•2.生產計劃與控制.•3.設施規劃與設計.•4.質量控制與可靠性技術.•5.工程經濟.•6.工效學.•7.組織行為學.•8.集成信息系統.IE七大手法•抽查法:協助我們去認清問題的地點以及問題的事實真象.•雙手法、人機法、流程法:協助我們做進一步的認清事實的狀況,以及建立其改善的基礎及啟發點.•五五法、防呆法、動改法:協助我們對已知的問題,質問探尋改善的具體方法,以實現改善的目標.1.防呆法•意義:防止愚笨的人做錯事.亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.•應用範圍:1.機械操作;2.工具使用;3.設計;4.文書處理;5.物料搬運.•基本原則:1.使動作輕松;2.不要技能與直覺;3.不會有危險;4.不依賴感官.防呆法應用原理•斷根原理;•保險原理;•相符原理;•自動原理;•順序原理;•隔離原理;•復製原理;•警告原理;•層別原理;•緩和原理;2.動改法•意義:•應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效的境界.•應用範圍:•1.生活上個人及家庭內之工作改善.•2.工廠或辦公室,關於人體工作方面的改善.動作經濟原則•1.兩手同時開始及完成動作.•2.除休息時間外,兩手不應同時空開.•3.兩臂之動作應反向同時對稱.•4.盡可能以最低級動作工作.•5.物體之“動量”盡可能利用之.•6.連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.•7.彈道式運動較快.•8.動作宜輕松有節奏.•9.工具物料應置於固定處所.•10.工具物料應裝置應依工作順序排列並置於近處.動作經濟原則•11.利用重力喂料,愈近愈佳.•12.利用重力墜送.•13.適當之照明.•14.工作台椅高度適當舒適.•15.盡量以足踏/夾具替代手的工作.•16.盡可能將二種工具合並.•17.工具物料預放在工作位置.•18.依手指負荷能力分配工作.•19.手柄接觸面應盡可能加大.•20.操作員應盡可能少變更姿勢.3.流程法•意義:•利用流程圖,以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善.•應用範圍:•關於人或物的所有流動過程.常用工程符號•加工:給原料、材料、零件、製品形狀,性質變化的過程.•運搬:給原料、材料、零件、製品位置變化的過程.•貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.•滯留:表示原料、材料、零件、製品違反計劃滯留的狀態.•數量檢查:測出原料、材料、零件、製品量,或者個數,把結果跟基準作比較,以測知差異的結果.•品質檢查:試驗原料、材料、零件、製品的品質特性,把其結果跟基準比較,藉此判斷製品單位合格與否,或者個品優良與否的過程.•意義:•反復多次探討問題質疑的技巧,以協助發掘問題的真正根源.•應用範圍:•任何階層,任何對象的任何問題上.•應用原則:4W1H.4.五五法問題效果WHAT什麼事為什麼這樣做?作業的排除(目的)這項作業消失了有何影響?作業的簡化必要性有沒有別的辦法?WHERE哪里為什麼在這里做?(場所)集中一處或改變地點會怎樣?製程,步驟的變更WHEN何時為什麼這個時候做?(結合)(順序)什麼時候做才合理,什麼時候做則不合理?(交換)WHO誰來做為什麼由他來做?(作業員)作業員集中一齊做,或改變方式會怎樣?HOW如何做為什麼這樣做?作業的簡化五五法5.人機法•意義:•利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.•應用範圍:•1.1人操作1部或多部機器.•2.數人操作1部或多部機器.•3.數人操作一共同工作.人機法的運用•1.發掘空間與等待時間.•2.使工作平衡.•3.減少周程時間.•4.獲得最大的機器利用率.•5.合適的指派人員與機器.•意義:•利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.•應用範圍:•高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.6.雙手法•1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.•2.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.•3.發現工具、物料、設備等不合適的位置.•4.改善工作布置.•5.協助操作技術的訓練.雙手法的運用7.抽查法•意義:利用抽樣原理,以推測人或物之作業真象,以利進行分析改善.•應用範圍:•1.辦公室人員工作時間所占之百分率.•2.機器設備之維修百分率或停機百分率.•3.現場操作人員從事有生產性工作之百分率.•4.決定標準工時之寬放時間百分率.•5.用以決定工作之標準工時.•6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例資料.•7.其他可應用抽樣調查以收集資料的場合.•1.觀測時間短,並可同時觀測多個機器或操作人員的狀況.•2.調查時間較長,可去除因每日不同之個別情況所造成之差異現象,因此其結果較為客觀可靠.•3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.工作抽查的好處•1.確定抽查的工作項目.•2.調查觀測記錄表格之設計.•3.抽查觀測次數之決定.•4.抽查行程之安排.•5.決定觀測時間.•6.現場觀測.•7.資料分析與整理.工作抽查的步驟時間研究•時間研究的目的:•1.作業改善.•2.標準工時製定.標準工時•在適宜的操作條件下,用最合適的操作方法,以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間.標準工時的構成:1.實質時間…………測定時間2.寬裕時間…………也叫寬放時間標準工時=實質時間*(1+寬裕率)寬裕率=寬裕時間/實質時間.(1)作業寬率:非正規的作業要求時間.(2)生理寬率:因生理上的需要而產生的中斷時間.(3)疲勞寬率:工作疲勞對工作速度的影響.作業測定:一.直接法:1.秒表測時法:測定結果受作業者、測定者的因素影響較大.2.工作抽樣法.二.合成法.1.預定時間標準法.2.標準資料法.總投入工時=人數*上班時間(+人數*加班時間)總實際用時=總投入工時-總損失工時產出工時=標準工時*實際產量/60(換算成分鐘)工作效率=總產出工時/總實際用時工時損失率=總損失工時/總投入工時(以上注意單位之換算)工時演算:標準工時的用途•1.作業方法的比較選擇.•2.工廠布置之依據.•3.可預估工廠負荷產量.•4.生產計劃的基礎.•5.作為人力增減之依據.•6.新機器設備引進的依據.•7.流水線生產之平衡.•8.決定人工成本.•9.作為效率分析的基礎.•10.工作人員效率獎金的計算基礎.•11.減少管理依存.