管理归零报告

档号编号：保管期限密级：阶段标志：Z页数：5名称：VVV捕获传感器电路错误质量问题管理归零报告单位：XXXXX有限公司编写：校对：审核：审定：会签：批准：同意：XXXXXXXXXXXXXXXXX2010年12月28日所属型号名称研制阶段发生问题产品名称图（代）号编号SZ-8、9对接机构Z环位置传感器ER-25Y1004批发生问题日期地点相应技术归零报告编号、名称2010年12月24日XXXXAAAAA捕获传感器电路错误质量问题技术归零报告一、过程叙述：2010年12月18日，149厂对我厂提交的1004批ER-25Y进行复验时，发现整批产品的2#、3#触点接线线路接反不符合要求。针对该现象，对产品整个生产流程进行了清查，结合技术归零报告，发现存在如下问题：1、在工艺设计过程中，工艺在转换设计图纸时，接线原理存在错误，审签中未发现。装配工艺产品压接工序规定的接线原理（见图1）与内壳体刻字工序标识“3”、“5”对应的一、二级线路（见图2）存在不一致。按该压接工序生产的产品会出现一级2#插针与二级3#插针线路接反不符合设计要求。5312二级二级一级一级长触点长触点短触点短触点注：长触点为一级，短触点为二级图1装配工艺压接工序规程的接线关系图2内壳体刻字工序规定一、二级线路标识2、1004批以前生产的产品均为同一工人装配，在装配时发现了该问题，并向工艺人员进行了汇报，但工艺未予落实。1004批产品更换了装配工人，该工人是按照图1进行接线总装，而工艺对一、二级检测线路要求未明确说明，致使产品线路错误未及时发现。3、装配检验是按照装配工艺要求进行参数检测，检测线路的指示灯无对应标识，检测操作规定不详细，致使产品在检验时未发现该问题。4、在性能试验、环境试验、下厂验收等检测环节，均通过非标检测设备进行检测，该检测设备是通过采集信号触发点的个数，来判定触发位置、行程和全行程力，但对触发点对错，设备未予判断识别。二、原因分析：针对此问题，通过排查分析确定管理上存在如下问题，导致交付产品出现了上述故障。1、工艺人员工作意识不到位，工艺文件编制存在错误，产品检测操作规定不详细，审批不严谨，导致工艺规程对工人、检验操作指导性不强。2、技术人员责任心不到位，在前期装配过程中工人发现了该问题，技术人员口头指挥装配生产，未按工厂程序文件办理相应的工艺更改，导致装配现场管理失控。3、检测实验室、机动机安处技术人员在对该非标测试设备进行验收时，技术上未吃透，未对产品测试设备的测试原理进行消化，未发现该设备缺少产品线路检测识别功能，导致产品在试验过程未能发现产品线路问题。三、措施及落实情况；针对ER-25Y产品存在的上述质量问题，制定以下改进措施，并制定相应落实节点。1、纠正措施a)对ER-25Y装配工艺过程进行符合性复查，细化工艺，细化检测要求和检测方法。b)对航天AK-37系列其它产品装配工艺进行举一反三。c)对工艺人员进行培训教育（Q/6E223－2006工艺管理制度工艺文件控制及管理要求）。d)对装配车间领导及工人进行工艺纪律培训和质量意识教育。e)对机动机安处、检测实验室技术人员结合设备的再确认进行培训。对检测试验技术员、操作人员进行测试设备使用培训。2、落实情况a)2010年12月27日完成了对ER-25Y产品装配过程的复查。b)装配细化工艺，明确检测要求和检测方法，预计2010年12月30日完成。C)2010年12月28日AK-37系列装配工艺进行了举一反三复查，符合设计要求。d)装配车间的人员培训教育，预计2011年1月10日完成。f)检机动机安处、测实验室人员的培训，预计2011年1月10日完成。上述预计措施完成后形成书面报告或书面介质作为本报告附件。四、处理情况：a)对直接责任人进行批评教育，并在单位进行通报批评；b）对责任人、技术负责人进行经济处罚。五、完善规章情况：无。六、结论：该问题已按照XXXX10-2002《XXXX质量问题归零实施要求》，对问题原因进行了剖析，明确了纠正措施，对责任人员进行了教育和宣贯，对相关责任人进行处理，可以进行管理归零评审。八、质量部门意见；签名：日期：九、质量监督代表意见；签名：日期：十、承制单位负责人意见:签名：日期：十一、备注；