品质工程技能系统与提升

2020/9/20品质工程技能系统与提升4.1质量体系中QE的监督功能4.2品质设计中QE的参与程度4.3品质保证中QE的策划活动4.4过程控制中QE的执行方法4.5品质成本中QE的数据统计4.6客诉处理中QE的对策分析4.7持续改善中QE的主导跟踪4.8品管手法中QE的宣传推广4.9供方管理中QE的审核辅导4.10作业管理中QE的IE手法一、QE与品质管理发展的关联简介二、QE工作质量对公司品质控制水平的影响三、QE人选的素质要求与职能界定四、QE的有效功能与作用五、QE应具备的技能5.1掌握改进的基本技巧------统计工具与方法5.2敢于突破思维定势5.3善用信息分析进行改善5.4产品分析技术与FMEA5.5客户投诉后的“1统计4分析”5.6DOE与MSA5.7不良品的检测、分析与可对策5.8零缺陷理念与6σ5.9推广计算机在品质管理中的应用5.10通过培训、沟通与示范，促成全员品控目录品质工程（QE）技能系统与提升一、QE与品质管理发展的关联简介二、QE工作质量对公司品质控制水平的影响三、QE人选的素质要求与职能界定协调技能管理技能职能技能掌握和管理各种品质技术的才能能将掌握的管理科学知识付诸于行动具有与其它员工配合、相互协调的技能进料检查IQC生产线质量控制LQC内部过程质量控制IPQC最终产品质量控制FQC供应商质量保证SQA文件控制中心DCC过程品质保证PQA最终产品质量保证FQA数据分析系统DAS坏品分析FA持续改进CPI客户满意度CS培训品质管理体系QCQAQE你认为QE应该包括哪些职能？4.1质量体系中QE的监督功能四、QE的有效功能与作用如何贯彻“下道工序就是客户”的指导思想如何发挥品检工作的“把关”与“预防”作用如何尽可能地使产品品质特性进行数据化如何定期按“PDCA”开展专项品质管理工作如何将审核中所发现的不符合项彻底解决4.2品质设计中QE的参与程度四、QE的有效功能与作用品质设计可以被看成由三个不同步骤构成的基本活动过程和四个阶段组成市场研究品质明白构成客户“适应性”的是什么选择产品的概念以反映市场所识别的客户需求把选择的产品概念转化为详细说明的产品规格设计品质概念品质规格品质QE与设计者建立良好的沟通渠道，使设计者在潜意识中回避影响产品质量的细节QE将类似产品的相关数据提供给设计者，有利于避免“过剩功能”的产生•不适当地加大安全的系数•一般用途的产品采用承受高负荷的元件•采用的公差、粗糙度超过了产品适用性要求•在用户看不见的表面上，不惜工本地来提高表面装饰品质•采用过高的寿命指标，导致机器构件尚未磨损到极限公差，而产品按其技术寿命却已被淘汰•采用过分贵重的材料•坚持不合理的工艺要求，而不考虑产品的适用性质量功能展开4.3品质保证中QE的策划活动四、QE的有效功能与作用4.4过程控制中QE的执行方法四、QE的有效功能与作用过程控制的选择与规划四、QE的有效功能与作用4.5品质成本中QE的数据统计四、QE的有效功能与作用品質成本直接品質成本預防成本鑑定成本內部失敗成本外部失敗成本間接品質成本一、直接品質成本1.預防成本：保證達成品質標準並預防不良品所發生所需之費用，含產品設計與製程設計等有關成本。(1.)品質管制工程：a.品質計劃的擬定、執行、稽核。b.品質制度的建立與維持。(2.)製程管制工程：a.製程研究分析。b.製程品管制度之監督。(3.)品質量測與管制設備的設計與發展。(4.)品質訓練計劃之擬定、實施。(5.)其他預防費用。四、QE的有效功能与作用2.評鑑成本：量測、評估、稽核產品、組件、購入物料等，保證符合品質標準之有關各種檢查的成本。(1.)進料測試與檢驗。(2.)實驗室驗收測試。(3.)檢驗與測試費用。(4.)產品品質稽核費用。(5.)檢查的人工費用。(6.)試驗和測試的人工費用。(7.)測試和檢驗儀器的維護和校正。(8.)測試和檢驗資料的檢討。3.內部失敗成本：產品、組件、物料在出廠前未達成品質要求所造成的成本。(1.)廢料。(2.)重加工(再製或修理)。(3.)追查故障(失敗分析)。(4.)再檢驗、再測試。(5.)降等損失。(6.)材料檢討活動。4.外部失敗成本：產品出廠後顧客發現不良所造成的成本。(1.)訴怨。(2.)產品。(3.)拒收退貨。(4.)交換新品。(5.)退貨修理。二、間接品質成本：間接品質成本可分為三類：•顧客遭遇故障之品質成本：此為保證期以後，顧客因產品成本故障而支付之運輸、修理費用。•顧客不滿意之品質成本：此種成本隨顧客之滿足程度而定，當缺點水準高時，此種成本就高，反之亦然。•信譽損失之品質成本：此種成本反應出顧客對公司的態度。四、QE的有效功能与作用四、QE的有效功能与作用质量成本报告4.6客诉处理中QE的对策分析四、QE的有效功能与作用四、QE的有效功能与作用客户投诉处理方法：8D报告5WHY报告4.7持续改善中QE的主导跟踪四、QE的有效功能与作用四、QE的有效功能与作用4.8品管手法中QE的宣传推广四、QE的有效功能与作用培训目标培训内容培训管理何处需要培训↓何人主持培训↓如何实施培训↓何时开始培训效果评价明确品质工作安全性了解和认知品质工作职责掌握品质工作重点具有工作协调性掌握与品质工作相关的知识与技巧笔试考核法口试考核法案例考核法概念：资料展示宣传；统计：实例电脑操作；方法：互动演示讨论；理论：案例对照讲解。4.9供方管理中QE的审核辅导四、QE的有效功能与作用供应商审核的分类与方法四、QE的有效功能与作用供应商评估方法早期供应商参与管理实例四、QE的有效功能与作用4.10作业管理中QE的IE手法作业管理的职能设定作业管理的基础生产计划的基础（最合理的省时、省力）生产计划的实施日程过程与计划标准现状与计划、标准的实绩偏差提高管理的可靠性不断循环使计划如期完成根据生产计划进行生产计划执行出现困难计划作业方法程序标准工时标准时间统筹(调度)调查比较调整阻障与破坏各种因质量、设备等系统可靠性原因四、QE的有效功能与作用设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究四、QE的有效功能与作用IE改善理念中，最重要的概念是“浪费”。传统上，根据能力的利用程度，将浪费分成勉强、浪费和不均3种。定义一台电瓶叉车，能力为110~130卡板/天(往返40米)适量每日负荷120卡板勉强超过能力界限的超负荷状态。每日负荷150卡板。浪费负荷不足的不饱和状态。每日负荷70卡板不均在超负荷和不饱和之间波动的状态。上午负荷30卡板，下午负荷90卡板等待不产生价值的时间工厂中常见的浪费还有搬运、寻找、取放、转身、返工、翻转等；不产生价值的工作就是浪费。四、QE的有效功能与作用五、QE应具备的技能5.1掌握改进的基本技巧统计工具五、QE应具备的技能5.1掌握改进的基本技巧工作方法五、QE应具备的技能五、QE应具备的技能5.2敢于突破思维定势思维定势即思想习惯，是由过去的感知影响当前的感知的一种相对稳定的思维方式。五、QE应具备的技能五、QE应具备的技能5.3善用信息分析进行改善与顾客有关的信息包括：其他相关方信息包括：•对顾客和使用者的调查；•有关产品方面的反馈；•顾客要求和合同信息；•服务系统提供的数据；•顾客抱怨；•与顾客直接沟通的结果；•问卷和调查；•委托收集和分析的数据；•关注的群体的反馈；•消费者组织的报告；•各种媒体的报告；•行业研究的结果；•顾客需求的期望和评审；•顾客需求和期望转化成要求；•顾客满意程度的调查数据；•顾客投诉信息；•售后服务信息。•其他相关方的需求和期望；•其他相关方的抱怨；•对相关方满意程度的测量和监视结果；•合同要求；•竞争对手的分析；•水平对比；•法律法规要求及变化；•外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输、环境及安全等方面的影响；•相关方明示的要求和反馈；•采购产品的验证结果；•对供方的测量和监视结果；•对供方过程(如关键工序、特殊工序、关键岗位、质量管理体系等)的验证或鉴定结果；•实施附加的行业的质量体系要求。五、QE应具备的技能可为总结经验和分析与改进活动提供数据。其中不合格包括产品实现过程的不合格和支持过程的不合格。对于那些正常工作中已经得到纠正的不合格的信息，也应该加以重视。这一类数据能将有价值的信息提供给质量改进活动参考。不合格报告：•与市场有关的因素，如技术、研究和开发以及需求动态；•竞争对手业绩；•水平对比活动的结果；•市场评估及战略研究结果；•市场机会、劣势及未来竞争的优势；•产品、过程和活动对社会(尤其是对社区)所产生的实际影响及潜在影响；•市场需求；•有关产品方面的反馈；•故障调查活动；市场风险识别。市场分析的信息包括：•管理评审记录•培训记录•产品要求的评审记录•设计和开发记录•供方评价记录•产品标识•产品和过程的测量监控记录•顾客财产问题记录•过程确认记录•测量和监视装置核准依据和结果记录•内部审核结果记录质量记录包括：•质量预防及鉴定成本的分析；•不合格成本的分析；•内部和外部故障成本的分析；•寿命周期成本的分析。财务测量包括：五、QE应具备的技能5.4产品分析技术与FMEAA.产品分析就质量改进而言，我们分析产品市场寿命周期的目的在于寻求缩短导入期，加快成长期和延长成熟期以及成熟期的再循环。五、QE应具备的技能可靠性实验与坏品分析五、QE应具备的技能依据由质量目标所制定的技术文件根据经验分析产品计划与生产工艺中存在的：●弱点●可能产生的缺陷●以及这些缺陷产生的后果与风险在决策中采取措施加以消除FMEA的理解FMEA的实施时机1．当新的系统、产品或工序在设计;2．现存的设计或工序发生变化时;3．当现在的设计、工序将被用于新的环境或场合时;4．完成一次纠正行动后;5.对系统FMEA，在系统功能被确定，但特定的设备选择前;6．对设计FMEA，产品功能已确定，但投入生产前;7．对工序FMEA，当初步产品的图纸及作业指导做成时;B.FMEA五、QE应具备的技能FMEA基本思路划分分析对象→确定每一对象的分析内容→研究分析结果及处理措施→制作FMEA分析表不仅要知道产品有哪些故障模式,而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些故障模式,全部列出,分析后果,对风险较大的故障模式则预设补救措施,避免发生故障.企图实现产品既定的设计和制造意图,自始至终不出差错地.顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性。案例:FMEA表格与控制计划典型缺陷原因、缺陷模式和影响案例:5.5客户投诉后的“1统计4分析”五、QE应具备的技能一、顾客投诉基本情况的统计表格1：各月份客诉统计表年份年份表格2：客诉处理情况统计表表格3：各地区/顾客客诉统计表五、QE应具备的技能二、顾客投诉构成的分析五、QE应具备的技能五、QE应具备的技能三、直接因素分析按照其所在的过程不同和质量问题的产生因素划分，只要识别产品缺陷或问题所在的过程就可以分析确认真接因素——即责任人或责任部门五、QE应具备的技能四、系统因素分析系统因素是指产生产品缺陷的所有的相关因素，包括直接因素。系统因素的确定方法是将缺陷的直接因素作进一步推定。一般而言，查责任用直接因素，而找薄弱环节主要靠系统因素。经推导确定以后的系统因素的频数会比原来的直接因素多一些。五、QE应具备的技能五、系统因素影响力的分析系统因素是影响产品缺陷的产生和发展的基本原因，对于消除缺陷、改进质量以满足顾客需求极为关键，因此，比较各系统因素的影响力分布情况，并确定主要的系统因素和次要的系统因素，是顾客投诉分析的重要组成部分。五、QE应具备的技能5.6DOE与MSA实验设计是指为了使实验过程达到经济、高效和快速的目的，用科学的方法合理安排实验。也就是说用较少的实验次数、较低的人力物力消耗，去实现实验的科学性和精确性。一、经验筛选法经验筛选法