EHS

1一些EHS衡量指标定义•“I&I”=工伤和职业病率•“损失工作日事故率”-衡量严重的I&I•“关闭率”•“培训完成率”•打分卡I&IRate=(#受伤事故数)x200,000(#工时YTD)Trainingmatrix2Ø0死亡Ø工伤&职业病率(I&Irate)=1.0;损失工作日事故率(LDC)=0.2ØH&S框架体系状况Ø0泄漏或排放Ø0违反法规要求的通知Ø90%与法规有关的发现在30天内关闭Ø年末100%完成EHS培训某美国公司一工厂EHS目标范例EHS政策1.100%法规符合性2.预防工伤和职业病3.评估EHS影响4.减少有毒有害材料的使用和释放5.EHS成为整体经营策略必不可少的一部分G&Ocase3SafetyInformationDataIllnessandInjuryDefinitionFA-FirstAidOccupationalcaseswheretreatmentinvolvedisfirstaidonly一次性治疗，轻伤事故由于本职工作引起的只涉及到一次性治疗的事故4SafetyInformationDataIllnessandInjuryDefinitionLDC－LostDaysCaseCasesthatinvolvedaysawayfromwork,daysofrestrictedactivity,orboth.•损工事件：•由于受伤不得不离开工作岗位超过一个班次以上5SafetyInformationDataIllnessandInjuryDefinition•REC-RecordableCase•可记录事件：•所有和工作有关的死亡事件•所有和工作有关的伤害事件导致如下结果：–失去意识–不能工作或行动–被转移到其它工作–需要治疗并超过一次性6SafetyInformationDataIllnessandInjuryDefinition可记录事故×200000Recrate=累计员工人数×8×22损工事故×200000LDCrate=累计员工人数×8×22目的：不同工厂之间的比较含义：100个工人一年发生事故的次数200000＝100个工人×8小时×250天250天为一年工作的天数伤害事故指数计算举例.xls7危害辨识、风险评价与控制的步骤划分作业活动辨识危害确定风险确定风险是否可承受制订风险控制措施计划评审措施计划的充分性8划分作业活动辨识范围主要是厂址、厂区平面布局、建筑物、生产工艺过程、生产设备、有害作业和管理设施，事故应急抢救设施及辅助生产生活卫生设施等。9危险源的考虑应包括：●三种状态：正常、异常和紧急状态；●三种时态：过去、现在、将来●六种类型：（1）物理性危险、危害因素（2）化学性危险、危害因素（3）生物性危险、危害因素（4）心理、生理性危害因素（5）行为性危害因素（6）其他10作业活动需要的信息正在执行的任务；作业场所；通常（偶然）执行此任务的人员；受到此项工作影响的其他人员已接受此任务的人员的培训；为此任务准备好的书面工作制度和（或）持证上岗程序；可能使用的装置和机械；可能使用的电动、手动工具；制造商或供应商关于装置、机械和电动、手动工具的操作和保养说明；可能要搬运的原材料的尺寸、性状、表面特征和重量；原材料需移动的距离和高度；所用的服务；工作期间所用到或所遇到的物质；所用到或所遇到的物质的物理形态；与所用到或所遇到的物质有关的危害数据表的内容和建议；与所进行的工作、所使用的装置、和机械、所用到或所遇到的物质有关的法规和标准的要求；被认为适当地控制措施；被动监测资料；与此活动有关的任何现有评价的发现。11辨识危害辨识与各项业务活动有关的主要危害。考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害。12危险识别范围滑倒、跌倒或坠落工具、物料掉落物料搬运及工具使用头上空间不恰当机械的组装、安裝、操作、维护、改裝、修理及报废运输危险(厂內、外)火灾及爆炸异常温度作业(高、低温)化学品皮肤接触、伤害眼睛、呼吸进入或食入能量伤害，如电力、輻射、噪音及震动重复性工作造成上肢异常照明护栏或扶手不足外包商作业密闭空间进入人为因素，如工作压力等13危险辨识所需資料化学物质资料原材料、产品、中间产品物质安全数据表(MSDS)毒性资料允许暴露浓度物化性质资料反应性资料腐蚀性资料安定性资料不相容物质工艺设计技术资料工艺流程图化学反应最大储存量工艺参数安全操作范围机械设备资料结构材质管路及仪器图区域分级泄压及系統设计设备及管路规格安全系統，如安全联锁、紧急开关设计及施工规格14重大危险源辨识方法•重大危险源：长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或储存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。15GB18218-2009«重大危险源辨识»序号物质名称临界量/t生产场所储存区1爆炸性物质（如：二硝基苯酚）0.112易燃物质闪点28℃的液体22028℃≤闪点60℃的液体10100爆炸下限≤10％的气体1103活性化学物质（如：过氧化钠）2204有毒物质（如：苯）2050MajorhazardsourceMajorhazardnotification16安全检查表•为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。特点：事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。17安全检查表•以下是危险源辨识清单的部分内容：–是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？–操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？–维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？–是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？–操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？–操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？–操作者是否会处于失去平衡的状态？–操作者是否管理着带有潜在危险的装置？–操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危险源）？–操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？–操作者是否会跌倒？–操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？–作业时是否有环境因素的危险源——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？18预先危险分析PHA•在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，首先对系统存在危险类别，出现条件，事故后果等概略地进行分析，尽可能把潜在的危险性搞清楚。•分析步骤：熟悉对象系统；分析危险危害因素；分析触发事件；推测可能导致的事故类型和危害程度；确定危险危害因素后果的危险等级；制定相应安全措施。•1级安全的，可以忽略；2级临界的，处于事故边缘，应予采取控制措施；3级危险的，会造成人员伤亡，要立即采取措施；4级破坏性的，会造成灾难性事故，必须立即排除。19故障类型和影响危险性分析FMECA•将系统分成一些子系统、单元，逐个分析各部分可能发生的种种故障和故障类型，查明各种故障类型对相邻元件、人员、单元、子系统和整个系统的影响。•从元件、器件的故障开始，逐次分析其原因、影响及应采取的对策。这种方法常用于分析某些复杂的关键设备、设施或生产线，目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用该方法。20事件树分析ETA•是一种从原因推论结果的系统安全分析方法，它按事故发展的时间顺序由初始事件出发，按每一事件的后继事件只能取完全对立的两种状态（成功或失败、正常或故障、安全或事故）之一的原则，逐步向事故方面发展，直至分析出可能发生的事故或故障为止，从而展示事故或故障发生的原因和条件。通过事件树分析，可以看出系统变化过程，从而查明系统可能发生的事故和找出预防事故发生的途径。•事件树分析适用于多种环节事件或多种保护系统的危险性分析，既可用于定性分析，也可用于定量分析。21作业条件危险性评价•简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法，即格雷厄姆—金尼法。•作业条件危险性可由以下三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的：•Ｌ―发生事故的可能性大小；•Ｅ―人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；•Ｃ―一旦发生事故会造成的损失后果。•三个因素的分值的乘积：•Ｄ＝ＬＥＣ•Ｄ值越大，说明作业条件危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。22Ｄ—危险性分值Ｄ值危险程度320极其危险，不能继续作业160-320高度危险，要立即整改70-160显著危险，需要整改20-70一般危险，需要注意20稍有危险，可以接受作业条件危险性评价23风险控制决策•风险控制原则危险程度措施可忽略的无须采取措施且不必保持记录可容许的不需另外的控制措施，需要监测来确保控制措施得以维持中度的努力降低危险，但要符合成本—有效性原则重大的紧急行动降低危险不可接受的只有当危险已降低时，才能开始或继续工作，为降低危险不限成本。若即使以无限资源投入也不能降低危险，不许禁止工作24风险控制措施的选择停止使用该危害性物质，或以无害物代替改使用危害性较低的物质修改程序以减轻危害性隔离人员或危害局限危害工程技术控制管理控制个体防护消除风险降低风险个体防护251:工作活动的顺序和步骤2:每一个工作活动存在的危害3:每一个工作活动的风险等级4:控制和减少风险的控制方法5:工作过程中所有人员都能遵守的并且包含了预防措施的安全工作步骤五项内容26什么时候进行工作危险性分析？•非例行的工作•没有工作程序/规范或者已有的规范不全面•以前从未做过的工作•你不能确信相关的危害•工人的经验非常有限27如何进行工作危险性分析首先你必须列出所有可能存在的风险和相关的问题，通常的问题是：·1.需要做什么样的工作·2.需要通道哪些工具，设备和材料·3.需要什么样的培训·4.什么人最适合完成这项工作活动Tobecontinued285.哪些地方可能出现错误6.什么人可能受到影响7.负面影响有多严重8.负面影响有多大的可能性会发生.9.能过采取什么样的措施来防止事故的发生另外五个问题:如何进行工作危险性分析29向工人传递信息公告栏工具箱会议通知工头不要忘记：30计划和准备•检查之前要问自己如下的问题：–这次检查涉及到那些部门和区域–检查哪些项目和活动–这样的检查多长时间进行一次–谁将加入这次检查–这次检查如何进行–检查出来的问题如何跟踪直到完成–被检查的部门是否了解检查出来的问题要进行整改并且需要花费资金和人力31•描述需要做的工作•列出需要的工具，设备和材料•按顺序列出主要的工作任务•明确每一个工作任务的危害和相关风险•评估每个步骤的风险等级•确定相应的控制方法来消除或降低风险•再次确认所有的工作活动/任务顺序的逻辑性工作危险性分析的内容32表1-4安全检查表的基本格式序号检查部位检查要求安全要求依据标准检查结果改进意见整改负责人检查日期年月日检查者计划和准备编制安全检查表纺织行业现场检查:企业安全生产责任制、安全管理制度及各项操作规程是否严格执行落实；消防设施是否齐全、完好；防火分区、防火间距、消防车通道、安全疏散通道、应急照明装置、疏散指示标志等是否符合规范；安全管理基础台帐是否建立、值班巡查制度是否落实，重点岗位人员是否持证上岗，企业员工岗位安全知识掌握程度33明确检查范围/区域•希望检查所有的范围？---不现实—时间的限制—技术的限制•既要检查高风险作业（加表锁定/密闭空间/高空作业等）又要关心员工的行为•不要作根本原因分析•一般检查还是专项检查（也许可以这个月进行一般检查，下个月进行电器安全检查，然后是消防安全检查等）34何人参加•内部检查和外部检查•典型的内部检查人员应包括安全经理/工厂经理