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质量管理作业及相关制度一、质量管理制度第一章总则第一条目的。为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制订本细则。第二条范围。（1）组织机能与工作职责。（2）各项质量标准及检验规范。（3）仪器管理。（4）质量检验的执行。（5）质量异常反应及处理。（6）投诉处理。（7）样品确认。（8）质量检查与改善。第三条组织机能与工作职责。本公司质量管理组织机能与工作职责。第二章各项质量标准及检验规范的制订第四条质量标准及检验规范的范围。（1）原物料质量标准及检验规范。（2）在制品质量标准及检验规范。（3）成品质量标准及检验规范。第五条质量标准及检验规范的制订。（1）各项质量标准的制订。总经理室主管会同质量管理部、制造部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、同业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力、原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填写“质量标准及检验规范制（修）订表”一式两份，呈总经理批准。（2）质量检验规范的制订。总经理室主管召集质量管理部、制造部、研发部及有关人员，分原物料、在制品、成品将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法、使用仪器设备、允收规定等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内，交有关部门主管核签，送总经理核准。第六条质量标准及检验规范的修订。（1）各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制程改善、市场需要、加工条件变更等因素变化，可以予以修订。（2）总经理室主管组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各项标准及规范的合理性，根据实际情况修订。（3）质量标准及检验规范修订时，总经理室主管组应填写“质量标准及检验规范设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈总经理核准。第三章仪器管理第七条仪器校正、维护计划。（1）周期设订。仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填写“仪器校正、维护基准表”，设定校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。（2）年度校正计划及维护计划。仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填写“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。第八条校正计划的实施。（1）仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正、精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式两份存于使用部门。（2）仪器外协校正。有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，以确保仪器的精确度。第九条仪器使用与保养。（1）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。（2）对特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得使用（经主管核准者例外）。（3）使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性、日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正并列入作业检核扣罚。（4）各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。（5）仪器保养。①仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业，将结果记录于“仪器维护卡”内。②仪器外协修理。仪器保养人员基于设备、技术能力不足时，应填写“外协请修申请单”，呈主管核准后请外协修理。第四章原物料质量管理第十条原物料质量检验。（1）原物料进入厂区时，库管单位应依据“资材管理办法”的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料验收单”，通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员在接到单据三日内，须依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。（2）“材料验收单”各一式五联，检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联材料库存，第四联质量管理存，第五联送保税。每次应把检验结果记录在“供应厂商质量记录卡”上，每月应把原物料品名、规格、类别的结果填于“供应商质量统计表”，每月应把评核供应商的结果填于“供应商的评价表”，作为选择厂商的参考资料。第五章制造前质量条件复查第十一条“制造通知单”的审核（新客户、新流程、特殊产品）。质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。（1）“制造通知单”的审核。①订制料号：材料的特殊要求是否符合公司制造规范。②种类：客户提供的材料种类是否符合公司要求。③材料：材料规格是否符合公司制造规范。④质量要求：各项质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。⑤包装方式：是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的ShippingMark及SideMark是否明确表示。⑥是否使用特殊的原物料。（2）“制造通知单”审核后的处理。①根据“制造通知单”要求，研发部若认为其质量要求超出公司制造能力，应将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。②新开发产品若质量标准尚未制订时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。第十二条生产前制造及质量标准复核。（1）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先确认下列事项后才可进行生产。①该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。②是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。（2）制造部门确认无误后，在“制造规范”上签字，作为生产的依据。第六章工序质量管理第十三条工序质量检验。（1）质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。（2）在制品质量检验依制程区分，由质量管理部负责检验并记录于“检查要项”，每天提供工序控制日报表。（3）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序，负责加工条件的测试、规范检验并记录于“检验报告”上。（4）各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因并加以处理，然后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”，呈经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签，再送总经理室复核。（5）质检人员在抽验中发现异常时，应向单位主管报告并开立“异常处理单”，呈经理核签后，送有关部门处理。（6）各生产部门依自检查及顺次点检发现质量异常时，如属其他部门所发现的，依“异常处理单”处理。（7）制程间半成品移转，如发现异常时，依“异常处理单”处理。第十四条工序自主检查。（1）制程中，每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”（一式四联），填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门，然后依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩。如果有跨部门或责任不明确时，送总经理批示。（2）现场各级主管均有督促本单位实施自主检查的责任，随时抽验本单位各制程质量，一旦发现质量异常时应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量。（3）制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。第七章成品质量管理第十五条成品质量检验。成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以确保成品质量。第十六条出货检验。每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”，呈主管批示后依综合判定执行。第八章质量异常处理第十七条原物料质量异常处理。（1）原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。（2）对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”，送制造部经理室生产管理人员，以便安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后，送采购单位与提供厂商交涉。第十八条在制品与成品质量异常处理。（1）在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员报告质量异常情况，以便迅速采取措施处理，以确保质量。（2）制造部门在工序中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不合格品当即剔除，以杜绝不合格品流入下工序（以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废）。第十九条工序中质量异常处理。收料部门组长在工序自主检查中，发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品报告科长，再送经理室绩效组登记（列入追踪）。经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量，拟定处理对策，追查责任部门（或个人）。经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存。绩效组重新核算生产绩效。第九章成品出厂前的质量管理第二十条成品缴库管理。（1）质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“进料抽验报告”及有关资料审核确认，然后办理缴库作业。（2）质量管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”并拟定处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。（3）质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单”呈总经理批示。第二十一条检验报告申请。（1）客户若要求提供产品检验报告，营业人员应填报“检验报告申请单”说明检验项目及质量要求，送总经理室产销组。（2）总经理室产销组人员接到“检验报告申请单”时，应转经理室主管人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具“检验报告”，呈经理核签后把“检验报告申请单”送总经理室产销组，转送质量管理部。（3）质量管理部接到“检验报告申请单”后，取样做成品检验，并依要求检验项目检验后，将检验结果填入“检验报告表”（一式二联）。经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理产销组，第二联自存，凭以签认成品缴库。（4）特殊的检验。质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部在制造后取样检验。质量管理部人员将检验结果填入“检验报告表”（一式二联），经主管核签。第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。（5）产销组人员在接获质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送营业部门转客户。第十章产品质量确认第二十二条质量确认时机。生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应让客户确认。（1）批量生产前的质量确认。（2）客户要求质量确认。（3）客户附样与制品材质不同者。（4）客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。（5）生产或质量异常，导致产品的规格和性能产生差异。（6）经经理或总经理指示送确认者。第二十三条确认样品的生产、取样与制作。（1）确认样品的生产。①若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。②若客户要求确认印刷线路、传送效果者，由生产管理人员制作供确认。（2）确认样品的取样。质量管理部人员应取样两份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”由业务部送客户确认。第二十四条质量确认书的编制。（1）质量确认书的开立。质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”（一式两份），编号连同样品呈经理核签，并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。（2）客户进厂确认的作业方式。客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员并要求客户在确认书上签字，呈经理核签后通知生产管理人员排制。客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单