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工廠分析診斷手法與實例/工作衡量與碼錶時間研究Preparedby:Tsung-NanTsai結束工廠為一複雜系統製程反覆與多種機器組合多類不同人員負責不同作業功能多樣化產品與動態訂單典型工廠類所散佈問題:原材料短缺/在製品(WIP)堆積員工流動率；病假、雜務多機器當機、品質不佳、作業不順暢訂單處理效率差、延後訂單多工業安全性…結束工廠功能垂直/水平整合知識管理企業資源規劃與資訊整合系統企業流程管理製造系統管理供應鏈管理資訊整合系統生產管理品質管理會計運儲管理財務管理專家系統縱向整合人力資源結束工廠系統觀工廠Inputs輸出項佳製程資源:-原材料-機器設備-人力-資本-廠房空間績效驅動因子:-系統設計:-生產技術/製程-工廠佈置-製程控制系統,…-作業系統-作業規劃-瓶頸作業管理-工單/人力派遣-工作紀律/準則…-改善方法論輸出項差績效指標:-產品品質良好-服務滿意度家-報廢/浪費量結束如何造就效率工廠優良生產系統設計：生產系統設計技術；製程與工作站空間設計；生產線佈置…有效率的生產與作業管理：生產規劃瓶頸製程管理庫存管理降低報廢/報廢率製程品質監控系統生產系統設計之影響力超越生產與作業管理事務…結束造就效率工廠的第一步效率工廠建構之基礎：準確績效評核機制：績效指標決定因子管理者可藉由績效評核機制以清楚、快速地評估工廠相關績效以協助於決策。績效評核系統可與獎工制度連結並激勵員工工作意願與品質改善。結束工廠績效評核系統1)整體績效評估：最大績效:良好輸出/輸入最小績效:不良輸出/輸入或者不良輸出/優良輸出參雜。改善契機：一般人評估績效只視輸出或者輸出/輸入組合，鮮少注意到不良輸出–資源浪費/報廢率。不良輸出：浪費率、庫存管理不佳、零件耗損、報廢等。(對生產作業毫無貢獻者)比較評估案例：若供應商提供相同價格條件已購買原物料，”零”浪費可造就約(16%vs.9~4%)之邊際獲利率(作業方法+工作紀律).結束通用輸出績效評估指標個別輸出效率評估指標：生產力/產出率時間效能(服務率、循環時間)品質/可靠度財務現金流量彈性服務品質結束績效評核機制制定階層式由上而下且良好之績效指標與具索引之績效參考資料表。結束工廠最高績效指標生產力/產出率前置時間與出貨率品質與可靠度製造成本彈性製造力服務滿意度(InternalandExternal)員工滿意度–HR&long-term結束績效指標表指標名稱/單位名稱與索引組織列出可行之組織績效指標類別列出績效指標類別目標值/時間列出理想目標值與時間值目標/意義描述實質意義或目標索引衡量與計算方法描述如何衡量或計算相關指標值.(公式)資料收集頻率資料收集頻率界定與方法所有人/衡量者規範何人須負責成敗與何人需負責評判績效良好與否改善方法如何面對不佳績效而改善之.(Drivers)相關指標尚有哪些績效指標仍需加入以良好監控工廠績效變化？結束一般工廠績效驅動因子績效指標達成方法生產力/產出率製程平衡(瓶頸製程管理)、排程與工作分派、製程設計、工作設計循環時間/達成率工廠佈置;在製品管理;製程設計;工作分派生產製造成本WIP/庫存管理;製程設計;資源利用率;原材料成本彈性生產力製程設計;工廠佈置;製程控制;工作訓練品質(良率)製程設計;工作訓練;工作紀律;運用實驗計劃法(DOE);MTBF(meantimebeforefailure),MTTR(meantimetorepair).結束績效改善驅動力-範例一般製造工廠:MTTR;PM人員年資;PM時數DOE(%)自動預警(%);回應時間;循環時間新作業員訓練時數電子構裝產業：新作業員訓練時數;新工程師訓練時數ECN次數/月;IDL流動率MTTR;即時監控率(%)作業-修理-測試之比率PCBA錯誤涵蓋率/焊點不良率結束績效改善手法與流程目標績效決定因子績效指標/資料表分析改善方法應用模擬方案執行改善點資料收集與建模不同分析工具應用模擬方法(SWOT)分析強弱點成因外部資料標竿企業結束績效改善手法1.訂定績效指標→認清改善目標2.收集績效指標相關資料3.利用標竿資料以鑑別企業本身之強弱處並制定改善方向與目標4.運用診斷與分析工具/方法以鑑別各類改善的量測(善用分析與改善手法)5.改善量測之模擬:模擬鑑別改善績效或預測結果/「what-if」情境模擬。6.導入改善方法與績效衡量7.了解各績效指標改善狀況與進一步討論與行動結束績效模型與選取代表性資料有效績效模型與選取代表性資料可促使：深入瞭解組織運行流程與製程狀況可輕易鑑別組織之強弱處/問題點可輕易執行資料收集與文件化程序可快速找到所需資料(配合ERP/CIM)可協助於有效的在職訓練可依據企業文化制定不同績效評核機制結束模擬方法模擬方法可於實務導入前協助於鑑別或虛擬除錯以：(虛擬工廠)降低成本與風險(OSEexample)導入前之除錯機制可輕易地展開“What-if”分析以臻於最佳化可預測結果可了解需要(what,when,how,who)以協助於安排相關作業案例:Motorola運用模擬方法以評估投資風險鴻海結束工廠診斷工具與方法1.輸入-輸出效益分析(資料包絡法-DEA)2.標竿：了解企業強弱處以促使積極學習3.尋找改善契機–工作設計/製造流程設計4.製程/流程分析:邏輯與實務流程5.生產線平衡方法6.物料流程分析7.成本/浪費分析8.庫存管理效能分析9.失效分析10.資源利用率分析11.模擬方法-企業流程再造可能性結束製程分析邏輯流程分析順序：交錯/回溯/不一致→修正之生產線平衡：鑑別先行程序，生產線停擺路徑，並找出最佳化方法實體流程分析流程效能與循環時間分析工廠佈置分析現場物流/路徑分析結束製程與生產線平衡製程平衡同時平衡vs.程序式平衡.直線生產線vs.回溯型生產線(網路式平衡)工具:直線型生產線:整數規劃生產線平衡率處理時間+搬運時間鑑別瓶頸站上游製程具有高等待時間(Highwaitingtime)高利用率站別(HighUtilization)下游製程具有高等待時間結束失效分析繪製不良品/不良原因之柏拉圖繪製特性要因圖失效分析(FMEA)設計或非設計性失效失效模式(FMEA)根因分析鑑別失效原因工作衡量與標準時間系統-績效指標與改善基礎結束工作研究的意義與目的工作研究可說是工業工程或製造管理領域中最早亦是最基本技術，其主要目的是為了增加作業人員與機台之工作效率。影響層面包括企業經營之各項重要指標–生產力（Productivity）、品質（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）、士氣（Morale）。結束生產力公式生產力=輸出（Output）÷輸入（Input）總因素生產力（TotalFactorProductivity）生產力=輸出÷（人工+物料+資金+能源）單項生產因素生產力（PartialFactorProductivity）生產力=輸出÷某種輸入資源結束結束工作分析設計與工作衡量工作設計決定工作內容，方法分析決定如何進行工作。工作衡量(Workmeasurement)則決定完成工作所需時間與長度。方法研究的目的在於制定最佳的工作方法，亦即制定為產出製品而經濟地運用人、設備、材料的工作方式。須對現行工作方法做有系統的記錄、分析與檢討，並基於這些資訊而設計新的工作方法。排除材料或作業員的不必要動作為主要觀點，而對於材料、產品設計、作業程序、機器設備與工具，以及人的動作均須加以檢討。結束工作分析設計的程序1.發掘問題在成本、交期、品質、彈性等方面的表現，以找出需要改進的工作方法。2.描述問題，可用工具有：1.流程程序圖(flowprocesschart)2.人機配合圖(man-machinecombinationchart)3.操作程序圖(operationchart)。結束工作分析設計的程序3.分析問題工作改善時的考慮順序為：剔除合併重排簡化；例如：動作能不能消除動作能不能合併動作能不能重新排列先後順序動作能不能簡化。4.發展新的工作方法5.選擇與評估新的工作方法選擇新的工作方法，最重要的決定因素乃是成本效益的考慮(產品品質)，在評估各種方法時，常用的技術有財務分析、工程經濟及決策分析等。結束方法研究方法研究可從兩方面著手，一種是從大處著眼，如整個製程的大體分析，稱為程序分析(processanalysis)，或某個作業的詳細分析，稱為作業分析(operationanalysis)；另一種則從小處著眼，稱為動作分析(motionanalysis)。方法研究的目的：主要在改進工作方法，不管是訂立一種新的工作方法，或改進舊方法，對於工作程序上的所有事態，皆須有清晰合理且依序的紀錄。設計輔助治夾具防呆法結束所要研究工作所具有的通則1.反覆性高的工作。2.成本高昂的工作。3.高度使用勞工的工作。4.有問題的工作。5.危險不安全、厭煩、吵雜、不愉快的工作。結束工作(方法)研究常使用的圖形分析方式一、程序分析(從整個大處著眼，如整個製程之分析)所謂工作程序就是完成工作所需經過之手續與路線之意，而程序分析(processanalysis)即在剔除不必要操作，合併一些太過細分或者重複的工作改變部分操作次序以避免複雜與重複，調整佈置以節省搬運並簡化剩餘的操作藉由逐步分析整個工作程序以改善作業方法。結束操作所需總時間作結構分析-工作時間增加的各種因素結束工作研究用途與方法–大項找尋最經濟工作方法設立標準工作時間制訂薪資給予標準擬定生產計畫訓練工作者決定產品成本結束工作研究程序•瓶頸站•WIP多•報廢多•測試多•良率差•生產報表•標準時間•設計圖•…結束方法研究-程序分析結束流程圖符號之意義結束程序分析工具操作程序圖(OperationProcessChart)用圖形來表示生產或工作過程中所有操作、檢驗之情形。流程程序圖(FlowProcessChart)流程程序圖通常較操作程序圖包含的更詳細，係用以描述製造或工作程序中所有活動，包括操作、搬運、檢驗、延遲與儲存等之情形。線圖(FlowDiagram)流程程序圖提供了關於製造程序大部分資訊，但並沒有以平面圖的方式繪出工作的流程。線圖是將流程程序圖繪製在工廠佈置圖上。結束操作程序圖範例結束流程程序圖—某醫院看診流程結束作業分析人機程序圖（Man-MachineChart）人機程序圖以圖形表達一個工作週期中，人與機器之間配合的情形。多動作程序圖（MultipleActivityChart）多動作程序圖將同一時間內多數人與多部機器的作業情形同時在一個圖中表示出來。作業員程序圖(OperatorProcessChart)作業員程序圖又稱為左右手程序圖(Left-Hand-Right-HandChart)，此程序圖目在於詳細記錄兩手之操作，加以進行分析及改善。結束人機程序圖結束人機程序圖結束Question設有一作業員操作一半自動車床，每一週程之工作為作業員安裝材料15秒及啟動5秒，車床由作業員啟動後自動加工50秒(機器於加工完畢時會自動停止)，再由作業員取出加工完畢物件10秒，1.(1)若一作業員操作一部機器，則作業員之空閒率為何？2.(2)若一作業員改為同時操作兩台完全相同之半自動車床，假設作業員在兩機器間之走路時間很短而可以忽略，則作業員之空閒率為何？結束當操作一部機器時，繪製此題人機程序圖如下：作業員經過時間(秒)機器作業名稱作業時間作業時間作業名稱安裝材料151515安裝材料啟動5205啟動閒置507050自動加工取出完工物108010取出完工物結束操作兩部機器時，繪製此題人機程序圖如下：作業員經過時間(秒)機器一機器二作業名稱作業時間作業時間作業名稱怍業時間作業名稱取出完工物101010取出完工物50自動加工裝料152515裝料啟動5305啟動閒置205050自動加工取出完工物106010取出完工物裝料157515裝料啟動