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挡土墙首件工程总结一、编制依据1、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）；2、《公路工程施工安全技术规范与施工规范》（JTGF90—2015）；3、《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）；4、招标文件、设计施工图纸及设计技术交底、招标答疑文件及相关文件要求；5、我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力以及长期从事公路建设所积累的丰富的施工经验。6、国家、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。7、业主及监理有关文件要求。8、《挡土墙首件工程施工方案》。二、工程概况工程简介河（源）惠（州）（东）莞高速公路龙川至紫金段采用双向四车道高速公路标准，整体式路基宽度26m，分离式路基宽度13m，桥梁宽度采用。设计速度100km/h。TJ1合同段起点桩号-K0+060,终点桩号K6+800，路线全长，总工期26个月。为全面开展挡土墙工程施工，挡土墙首件工程我标段选取LK0+105～LK0+204段右侧挡墙，该挡墙为衡重式路堤墙和俯斜式路堤墙，挡墙混凝土标号为C20。根据J1总监办批复的《挡土墙首件工程施工方案》，我标段在J1总监办、驻地办监理工程师的监督和指导下及项目经理部全体人员的共同努力下，于2017年1月2日完成该挡墙的施工，获得了宝贵的施工数据，为全面展开挡墙工程施工提供了有力的依据。施工总结如下：主要工程数量该段挡墙共长99m，挡土墙结构主要形式为衡重式挡土墙与俯斜式挡土墙，衡重式路堤墙80m，俯斜式挡土墙19m。基础形式为天然基础；墙身采用C20混凝土，墙后填料采用渗水较好的粗粒砂性土或碎石土。主要工程数量表序号里程段落挡土墙型式挡土墙长度（m）基础型式墙身C20砼（m3）备注1LK0+105～LK0+124右侧俯斜式路堤墙19天然基础2LK0+124～LK0+204右侧衡重式路堤墙80天然基础三、施工组织安排施工计划安排根据本项目总体计划工期及控制节点工期要求，充分考虑施工现场的自然条件、人员设备组织安排等因素，挡土墙施工计划2016年9月22日开始，到2016年12月5日完成。实际工期为2016年9月22日至2017年1月2日，比计较工期晚28天。整体上不影响该段连络道路基施工。设备组织计划施工设备计划表四、施工组织机构我项目部专门成立由项目总工程师、工程部长、质检部长和两名技术员组成的技术小组，负责对挡土墙施工进行技术指导，并成立专门的组织机构。核工业华南建设工程集团公司序号设备名称型号数量备注1HZS90型砼拌和站90m312HZS180砼拌和站180m313挖机小松2401台4电焊机GT2-40B2台5钢模板180m26砼罐车8m34台河惠莞高速公路龙川至紫金段TJ1合同段项目经理部项目经理项目书记总工程师副经理副经理工程技术部计划合约部安全环保部质检部物资设备部财务部工地试验室综合办公室路基防护队主要管理人员序号姓名职务备注1彭旺项目经理2廖方谞项目总工程师3杨钱质检工程师4彭旭计划工程师5欧阳龙顺道路工程师6赖会亮地质工程师7姜峰环境工程师8高斌试验工程师9李建辉测量队长10侯亮安全员11沈腾福安全员12杨涛安全员13余虎安全员14杨宇技术员五、施工工艺实施过程施工工艺流程图施工工艺流程图测量放样2016年9月20日，在施工前，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出挡土墙基础中心线位置，然后按挡土墙设计尺寸放样打出控制桩。按照设计图纸放出基础的边线，边线测设完毕后应进行校核，保证基础位置的准确。继后每节每模随施工进度进行放样。基坑开挖每节第一模在放线完成报检后，开挖至基底设计高程以上，保留20cm，采用人工清挖，找平至设计标高。基坑挖至标高后及时核对基底地质情况，墙基位于斜坡时其埋入深度和距地面水平距离符合设计要求；采用倾斜基底时准确挖凿，不得用填补方法筑成斜面；挡墙开挖后及时施工，减少基坑暴露时间。有水地段做好排水措施，在基础范围外挖通长排水沟，将水排出，设集水井，将基坑槽内的水由排水沟排至集水井内，由潜水泵抽排水。施工测量基坑开挖基坑验收拆模养护沉降缝设置反滤层施工监理工程师签证工料机准备原材料试验及砂浆配合比设计基础施工墙身施工墙后路基填筑基坑验收挡墙基坑开挖后，采用轻便触探仪进行地基承载力的检测，设计要求承载力如下表，触探时通知监理或业主对基底进行现场检验，本段挡土墙基底承载力均满足设计要求。衡重式路堤墙俯斜式路堤墙墙高（m）地基承载力要求值（KPA）墙高（m）地基承载力要求值（KPA）62002100720031508250415093005200103001135012400自检合格后，向监理工程师报检，经其验收合格后方可进入下道工序（基础施工）。墙身施工模板安装根据设计图纸（见下图）及现场高程放出挡土墙墙身浇筑边线，墙身模板采用钢模板。模板支撑采用φ50钢管，纵横向分布不大于1m，支撑的横向钢管接头应错开，上下不得在同一条直线上，内外模的横竖带均采用双根钢管。模板支撑好后，表面应光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条，并采用预埋于上节φ16钢筋进行拉结（基础采用内外钢管支撑，内撑随浇随拆），拆模后剪断，并修整剪口砼。墙身模板分多次立模，采用1m一次立模，直至墙顶。混凝土浇筑墙身及基础混凝土标号为C20混凝土，混凝土由拌合站集中拌合，严格控制配合比，由混凝土罐车运至施工现场，采用溜槽进行浇筑。混凝土浇筑前应检查模板、预埋件的紧固程度并明确墙身的分段，设置好沉降缝。混凝土浇筑时管段工程师检查以下几点：（1）混凝土采用分层进行浇筑，不得随意滞留施工缝，若分几次浇筑，施工缝处插入片石，以连接两次浇筑的混凝土；（2）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇式，间歇时间应小于前层混凝土初凝时间；（3）混凝土浇筑期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形时应及时处理；（4）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。混凝土振捣（1）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。?（2）混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。?（3）采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：?a）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。?b)当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。?c）表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。d）应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。?e）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。?（4）?混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。沉降缝设置沿墙身纵向按段落划分设置一道沉降缝，缝宽2cm，缝内填塞沥青麻絮，填塞深度15cm，沉降缝线型应竖直，缝宽一致，无相互咬合或挤压现象，采用沥青麻絮在挡墙内、外、顶三面填塞密实。泄水口设置砌筑时每隔2米梅花形设置泄水孔。泄水孔用φ8PVC管，按泄水孔排水坡度砌于墙中（泄水孔设置为向外流水的斜坡，严禁倒坡）。墙背泄水孔的进水口处用设反滤层，做法用反滤土工布包裹粗粒料（30mm厚砂加卵石），以防孔道淤塞。为防止水侵路基及挡墙基础，在最下一排泄水孔底部以下设粘土隔水层，粘土隔水层以人工进行夯实、整平，进水口底部与粘土夯实层顶部齐平，泄水孔最下排出水口高出地面30cm处和衡重墙的衡重台上，拆模与养护侧模应在混凝土强度达到以上，方可拆除。混凝土的拆模时间除考虑拆模时的混凝土强度以及拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。混凝土带模养护期间，应采取土工布覆盖、浇水。通过洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。墙背回填当墙身混凝土达到设计强度100%时应及时进行挡墙墙背回填，避免基坑积水，以确保墙体的质量。基础回填及离墙背1米内回填采用小型冲击打夯机夯实。墙体每增高1米回填一次，每次回填分层进行，每层松铺厚度不大于20cm。压实度与该段路基压实度相同。墙后回填部分不得过震，以免造成墙体变形和开裂。挡土墙墙顶以下设50cm粘土隔水层，粘土隔水层以人工进行夯实、整平，挡土墙墙后两处粘土隔水层间沿墙身设置50cm厚砂砾反滤层。六、质量通病及控制措施实施过程（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。（二）混凝土板表面不平整??1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。??2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护?(如气温低于+5oC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。（三）外形尺寸偏差。1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经