搜索
第5章机械加工质量•§5－1概述•§5－2加工精度的影响因素•§5－3表面质量的影响因素•§5－4提高加工精度和表面质量的途径机械加工质量包括机械加工精度、机械加工表面质量两个方面。§5-1概述1.机械加工精度机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的位置）与理想零件几何参数相符合的程度。理想零件的几何参数包括：•尺寸—零件尺寸的公差带中心；•形状—绝对准确的形状（如圆柱面、平面、锥面等）；•位置—绝对准确的位置（如平行、垂直、同轴等）一.加工精度和表面质量§5-1概述2.机械加工表面质量加工表面质量，是指零件在加工后的表面层状态。•表面粗糙度——加工表面的微观几何形状误差•表面层的物理、机械性能的变化：a．表面层的冷作硬化b．表面层金相组织的变化c．表面层的残余应力一.加工精度和表面质量§5-1概述1）对零件耐磨性的影响2）对配合性质的影响3）对疲劳强度的影响4）对抗腐蚀性的影响5）对工作精度的影响二.机械加工精度、表面质量对零件使用性能的影响第5章机械加工质量•§5－1概述•§5－2加工精度的影响因素•§5－3表面质量的影响因素•§5－4提高加工精度和表面质量的途径在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件所构成的系统，称为工艺系统。§5-2加工精度的影响因素1.工艺系统•1)工艺系统的几何误差•2）工艺系统受力变形所引起的误差•3）工艺系统受热变形所引起的误差•4）工件内应力所引起的误差2.工艺系统误差的组成工艺系统中的误差是产生零件加工误差的根源，因此把工艺系统的误差称为原始误差。§5-2加工精度的影响因素一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响在加工中，由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动、近似的刀具轮廓而产生的加工误差。。1.原理误差如：1）在车床上车削蜗杆车床丝杠与工件速比:i=（Z1×Z2）/（Z3×Z4）=t/T（t=πm,工件轴向齿距；T，丝杠螺距）选择挂轮Z1、Z2、Z3、Z4时，计算值t=πm，近似值，因此存在加工误差。§5-2加工精度的影响因素一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响在加工中，由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动、近似的刀具轮廓而产生的加工误差。1.原理误差如：1）在车床上车削蜗杆一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响1.原理误差如：2）齿轮滚刀存在两种误差•一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；•二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差机床的几何误差来自三方面：机床本身的制造、磨损、安装、调整。•1）主轴回转误差•2）导轨误差•3）机床的传动误差“误差的敏感方向”“误差的敏感方向”“误差的敏感方向”一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差1）主轴回转误差是指主轴的实际回转轴线与平均回转轴线在误差敏感方向的最大变动量。主轴的运动可分解为三种独立的运动：•径向跳动•轴向窜动•角度摆动一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差1）主轴回转误差•主轴的径向跳动车削时，纯径向跳动对加工精度的影响•加工表面为近似正圆，对工件的圆度影响很小。一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差1）主轴回转误差•主轴的径向跳动镗削时，纯径向跳动对加工精度的影响•加工表面为椭圆，对工件的圆度影响较大。一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差1）主轴回转误差主轴的轴向窜动•对外圆或内孔加工，无影响；•对端面加工，引起端面对回转轴线的垂直度误差；•对螺纹加工，引起螺距的小周期误差。一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差1）主轴回转误差主轴的角度摆动•车削时，无圆度误差，但引起锥度误差；•镗削时，实际孔为椭圆形。一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差2）机床导轨误差•水平面内的直线度误差（弯曲）•垂直面内的直线度误差（弯曲）•前后导轨之间的平行度误差（扭曲）一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差2）机床导轨误差•水平面内的直线度误差（弯曲）•车削、磨削时，为误差敏感方向；引起圆柱度误差一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差2）机床导轨误差•垂直平面内的直线度误差（弯曲）•车削、磨削时，为误差非敏感方向；对加工精度影响很小一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差2）机床导轨误差•垂直平面内的直线度误差（弯曲）•车削、磨削时，为误差非敏感方向；•刨削、平面磨削时，为误差敏感方向。造成平面度或直线度误差一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差2）机床导轨误差•前后导轨之间的平行度误差（扭曲）•两导轨不平行对加工精度的影响较大，引起工件的形状误差（鞍形、鼓形、锥形等）一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响2.机床的几何误差3）机床传动误差传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。•是螺纹、齿轮、蜗轮以及其它按展成原理加工时，影响加工精度的主要因素。•传动元件如齿轮、蜗轮、蜗杆、丝杠、螺母等有制造误差（主要是影响运动精度的误差）•传动元件的装配误差（主要是装配偏心）和磨损时，就会破坏正确的运动关系，使工件产生误差。一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响3.工艺系统的调整误差由于工艺系统的任何一次调整都不可能绝对准确，所以存在误差，这种误差称为调整误差。4.刀具、夹具的制造误差及工件的安装误差一、工艺系统的几何误差对加工精度的影响5.工艺系统磨损所引起的误差工艺系统的刚度§5-2加工精度的影响因素二、工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统的刚度工艺系统的刚度工艺系统的刚度刚度曲线刚度曲线a)车长轴b）磨内孔受力变形对工件精度的影响工艺系统受力变形随切削位置而变化1－理想的工件形状；2－k头≠k尾时车出的工件形状刚度变化造成工件误差套筒夹紧变形误差Ⅰ－工件Ⅱ－开口过渡环薄片工件的磨削a)毛坯翘曲b)电磁工件台吸紧c)磨后松开，工件翘曲d)磨削凸面e)磨削凹面f)磨后松开，工件平直机床部件自重引起横梁变形3.减小工艺系统受力变形的措施§5-2加工精度的影响因素二、工艺系统受力变形对加工精度的影响1）提高工艺系统的刚度•机床构件自身刚度的提高•零部件之间的接触刚度•提高工件安装的刚度2）提高零部件的刚度•提高加工时刀具的刚度•加预紧力1.工艺系统的热源§5-2加工精度的影响因素三、工艺系统受热变形对加工精度的影响•内部热源：如切削热、摩擦热•外部热源：主要来自环境热2.工艺系统受热变形对加工精度的影响§5-2加工精度的影响因素三、工艺系统受热变形对加工精度的影响1）机床热变形对加工精度的影响2.工艺系统受热变形对加工精度的影响三、工艺系统受热变形对加工精度的影响1）机床热变形对加工精度的影响2）刀具热变形对加工精度的影响•小型零件：尺寸精度大型零件：形状精度热平衡时间短，对加工精度影响不显著2.工艺系统受热变形对加工精度的影响三、工艺系统受热变形对加工精度的影响1）机床热变形对加工精度的影响2）刀具热变形对加工精度的影响3）工件热变形对加工精度的影响•均匀受热：如车削、外圆磨削•不均匀受热：铣削、刨削、平面磨削3.减少工艺系统受热变形的措施三、工艺系统受热变形对加工精度的影响（1）减少并隔离热源（2）采用热补偿机构（3）稳定机床温度场分布（达到热平衡后在工作）（4）控制环境温度1.热加工过程中产生的内应力引起的误差§5-2加工精度的影响因素四、工件内应力对加工精度的影响如:毛坯制造过程中产生的内应力1.热加工过程中产生的内应力引起的误差2.切削加工过程中产生的内应力引起的误差§5-2加工精度的影响因素四、工件内应力对加工精度的影响•冷塑变形：表面产生压应力•热塑变形：表面产生拉应力1.热加工过程中产生的内应力，引起的误差2.切削加工中产生的内应力，引起的误差3.冷校直产生内应力，引起的误差§5-2加工精度的影响因素四、工件内应力对加工精度的影响4.减小或消除内应力的措施§5-2加工精度的影响因素四、工件内应力对加工精度的影响•合理设计零件结构•采取适当的热处理•合理安排工艺路线第5章机械加工质量•§5－1概述•§5－2加工精度的影响因素•§5－3表面质量的影响因素•§5－4提高加工精度和表面质量的途径§5-3表面质量的影响因素1)几何因素•切削层残留面积•切削刃自身的表面粗糙度（定尺寸刀具、成型刀具、宽刃刀具）1.切削加工中影响表面粗糙度的因素一、影响表面粗糙度的因素车削、刨削时残留面积高度§5-3表面质量的影响因素2)物理因素•刃口圆角、后刀面对工件材料的挤压、摩擦，使残留面积扭曲、沟纹加深；•切削脆性材料，出现崩碎痕迹；•低速切削塑性材料，产生积屑瘤或磷刺；•精加工时，切削厚度过薄，刀刃打滑。1.切削加工中影响表面粗糙度的因素一、影响表面粗糙度的因素加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响磷刺：在低速切削塑性材料时，切屑与前刀面强烈摩擦发生冷焊，切屑滞留在前刀面上，切削层受到推挤，从而拉裂基体金属，在表面上留下片状毛刺。§5-3表面质量的影响因素1)砂轮•砂轮的粒度粒度↓，表面粗糙度↓•砂轮的硬度适宜•砂轮的修整表面越光滑，表面粗糙度越小2)磨削用量•砂轮的速度速度↑，表面粗糙度↓•磨削深度深度↑，表面粗糙度↑•工件的速度（纵向进给）速度↑，表面粗糙度↑2.磨削加工中影响表面粗糙度的因素一、影响表面粗糙度的因素§5-3表面质量的影响因素振动引起加工表面的振动纹，加大表面粗糙度，同时还会缩短刀具和机床的寿命。主要形式有：•自由振动由工艺系统受到外界干扰，或材料硬度不均匀、表面层有缺陷而引起。会迅速衰减，对切削过程影响不大。•强迫振动由机床运动部件不平衡、外界振动传入等因素引起。消除振源或采取隔振措施，即可消除该振动。•自激振动由工艺系统自身的振动特性引起，且不衰减。3.工艺系统的振动对表面粗糙度的影响一、影响表面粗糙度的因素§5-3表面质量的影响因素•自由振动强迫振动•自激振动由工艺系统具有不稳定性，在切削过程中受到某种激励，在刀具与工件之间形成的不衰减振动。3.工艺系统的振动对表面粗糙度的影响一、影响表面粗糙度的因素振动对表面粗糙度影响很大，应采取有效措施加以抑制。如合理选择切削用量、刀具角度，提高机床的抗振性，采取隔振措施，提高工件刚度等。§5-3表面质量的影响因素1.加工表面的冷却硬化二、影响表面物理力学性能的因素2.表面金相组织的变化二、影响表面物理力学性能的因素3.表面的残余应力二、影响表面物理力学性能的因素§5－4提高加工精度和表面质量的途径一、提高加工精度的途径•查明原因直接消除•误差补偿或抵消法•误差转移法•误差分组法•积极控制法•“就地加工”法•误差平均法§5－4提高加工精度和表面质量的途径二、提高表面质量的途径•控制磨削参数•采用超精加工、珩磨等光整加工方法作为最终加工工序•采用喷丸、滚压、辗光等强化工艺•表面质量的检查