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1．目的和范围1.1落实安全生产隐患排查制度，确保在工厂发生的所有作业活动得到风险预评预控，每位员工认识本岗位存在的风险及预控措施，防止意外事故和疾病的发生。1.2适用于本厂员工、以及所有进入工厂的承包商施工人员、访客、货车司机的业务活动开展的风险评估。包括：现有的无SOP/WI管理、控制的作业；新增的作业；改变现有的作业；可能偏离程序的非常规作业；生产方式和生产工艺的变化；法律、法规及其它要求的变化；事故或未遂事件发生后。2．规范性引用文件下例文件中的条款通过本程序的引用而成为本规程的条款。2.1.《中华人民共和国安全生产法》国务院2.2.《企业安全生产标准化基础规范》国家安全生产委员会3.定义3.1工作安全分析（英文缩写JSA）：对岗位任务活动过程中已识别出的危害因素，运用一种或几种评价方法，定性、定量或半定量地评价其风险程度，并确定是否可容许的全过程。3.2危害源：可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。3.3危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。3.4隐患：危险源是隐患的母体，一般隐患来自于危险源之中，隐患的风险程度明显高于一般意义上的危险源。隐患一是客观上已经存在的、违反有关法规标准的实际危险源，而不仅仅是潜在或未来可能的东西；二是将隐患应当看做是较高风险值的危险源，是不可容许的临界状态，是必须采取措施进行整改和控制的危险源。3.5风险：是衡量某一种危险引发事故、造成伤害或疾病的概率和后果的尺度，是危险事件发生的可能性与后果的结合，风险=发生危险事件的可能性×后果。3.6作业条件风险评价法：又称LEC法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在风险性环境中作业时危险性的半定量评价法。3.7隐患排查：隐患排查是指生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查的行为。3.8隐患A类级别：当出现下列任意一项时，可直接确定为不可容许”A级”风险：1)现状严重不符合法律、法规、国家安全标准、集团安全标准及公司安全管理制度；2)相关工作岗位员工有合理抱怨和强烈要求；3)曾经发生过事故，且未采取有效防范、改进控制措施的工作岗位；4)直接观察到可能导致严重后果，且无适当控制措施的工作岗位；3.9风险等级：C级风险D≤20；B级风险21≥D≤159；D≥160A级风险；4.职责4.1安全部：负责更新和维护本程序，负责制定全厂的JSA活动计划；负责编辑相关的培训资料，并为车间部门的培训提供技术支援和现场指导；负责建立全厂的《危害因素辨识和风险预评预控清单》，每年回顾总结执行情况；4.2部门安全协调员：负责组织建立本部门JSA小组，负责制定风险分析的培训计划和工作计划；建立审核本部门工作岗位《危害因素辨识和风险预评预控表》和文件夹；负责在项目变更时对新增或变化的岗位、设备和环境组织风险预评预控；每年负责回顾总结本部门的JSA情况，同时在事故发生后对事故岗位的风险重新评估，及时更新相关的SOP/WI/PPM及JSA相关文件的内容和清单；4.3区域主管/经理：学习和撑握JSA风险分析原理原则，审批本部门的JSA评估表；当部门人员和环境变更时，提前与部门安全协调员沟通，提前做好风险预评预控；4.4当班科文/高仓：学习和撑握JSA风险分析原理原则，熟悉本部门各岗位危险源和预控措施；组织本班组人员开展风险评估复查复审工作，主动发现和修改有缺陷的文件指引；4.5技术员：学习和撑握JSA风险分析原理原则，熟悉本部门各岗位危险源和预控措施；负责培训新人正确的操作生产设备、工具和正确佩戴劳保用品，主动报告“不安全行为、物的不安全状态”和有缺陷的文件指引；4.6操作员、普工：学习和撑握JSA风险分析原理原则，熟悉本岗位危险源和预控措施；正确操作生产设备、工具和佩戴劳保用品，主动报告“不安全行为、物的不安全状态”和有缺陷的文件指引；5.管理程序5.1.各部门成立本部门的JSA小组：1)JSA小组组长：由部门的负责人指定，通常是由完成工作任务的班组长（科文）担任，必要时由工程师、技术员或设备负责人担任；2)JSA小组成员：应由管理、技术、安全、操作等人员组成；3)JSA小组要具备的能力：熟悉JSA方法；了解工作任务、区域环境和设备；熟悉相关的操作规程。4)由部门安全协调员组织JSA小组成员学习相关知识和评估方法。5.2收集并建立本部门工作岗位清单，应包括清洁、清洗、设备操作、异常情况处理、转产、保养维护等常规和非常规的工作任务；由任务复杂、高风险工作任务向简单、低风险工作任务顺序评估。5.3工作岗位风险评估的工作步骤：5.3.1第一步:把工作分解成具体工作任务或步骤填写在评估表上：1)从头到尾列出每一个关键作业步骤、工具和PPE，并拍照粘贴在表格指定位置;2)不可过于笼统或过于细节化；3)每一作业步骤应是“做什么”而不是“如何做什么”；4)如果作业步骤超过10步则应考虑划分成不同的作业；5.3.2第二步:观察工作的流程,每一步骤都从上、下、前、后、侧5个方向和人、机、料、法、环5个方面，再结合以往发生的事故报告来辨识相关的危害。1)前后上下侧五方向：①上，头部以上、地面以上悬空不接触地面的部分；②下，脚下、工作平面以下区域；③前，操作过程正前方区域；④后，操作过程后方区域；⑤合作配合作业、交叉作业等；2)人、机、料、法、环5个方面：①人，就是对操作人员是否有技能、体能上的需求？工作区域内是否有交叉作业？相关人员是否有不安全行为？例如：技术或能力欠缺，精神不集中、操作有风险、及未正确佩戴合适的劳保用品等；②机，工作区域内及生产过程中使用老化的工具、设备存在的机电缺陷;或设备设施设计、安装中存在的事故隐患等原因造成对人伤害的可能性；③料，生产过程中使用的材料、工件是否安全；④法，作业方法、操作流程、维护保养方法等是否符合人机工程原理、公司安全管理制度、安全守则、机电安全常识、集团安全标准和国家安全标准；⑤环，如操作空间狭窄、噪声、粉尘、高温及低温或照明不足等不良环境；5.3.3第三步:评估风险从L(事故发生可能性)、E(人员暴露于危险中的频度)和C(一旦事故发生可能造成的后果严重程度)三方面因素数值的乘积——风险程度D数值考虑。运算系数参阅附件二；风险等级参阅附件三。5.3.4第四步:确定每一步骤的风险预控措施：组织小组成员对辨识出来危害因素进行讨论，决定合适的工程措施、管理措施和劳保用品；如：加装机械防护、安全联锁、抽排风系统；专用工具；制定岗位操作指引（WI/PPM）、执行安全作业许可证审批；监控/取样；培训/信息/指导；监督/审核；应急计划；5.4评估好的表格须经部门安全协调员、部门主管/经理审批签名后生效。部门应建立专用的JSA文件夹摆入在前线员方便取阅的地方。5.5各部门和公司每年12月都要回顾、总结工作岗位风险评估情况，并及时更新部门和公司JSA清单。5.6当工作岗位发生事故后，部门安全协调员必须及时组织人员和标准负责人马上对事故岗位的工作风险重新评估，及时修补JSA评估表和WI/PPM文件中的漏洞，马上组织相关岗位的员工学习培训，及时更新涉及到的文件并摆放到指定位置。6.培训要求6.1安全部经理或JSA标准负责人对负责对各部门安全协调员组织培训；培门安全协调员负责对JSA小组成员培训；6.2各岗位员工每年必须学习、培训一次与本岗位相关的风险评估表，认识本岗位的危险源和预控措施。附件一JSA的实施过程的流程图工作任务的审查危险因素评估制定风险预控措施每年回顾总结培训建立岗位工作清单附件二附件三